品質管理を全く理解していない工場の現実:どのように支援していくか?

ある工場を訪問したときのやり取りです。
 ①品質問題の対策書を見せて頂きましたが、全く品質管理ができていないと感じました。
 ②あらゆる業務で、物事の進め方が曖昧のままになっていることを指摘させて頂きます。
 ③御社のものづくりのコア技術であるプレス、溶接についてノウハウが蓄積されていません。
 ④そこで、新製品立上げの現場で立ち会い、プレス標準作業確立について一緒に検討します。
 ⑤現場の担当の方と直にお話しさせて頂き、プレス作業について工程手順、品質確保の観点 
  での認識や標準化について意見交換させて頂く予定です。
 ⑥標準化の必要性は理解して頂いており、作業の手順、設定パラメータ、加工場の規格、
  製品の品質特性(外観)判定基準の明確化は必要との認識は一致したと考えます。
 ⑦標準化は明文化する、暗黙のルール(良い慣習)として定着するなどのいくつかの方法が
  考えられます。
 ⑧標準作成の負担を軽減するため、動画、写真で分かり易いルールを作成する方法を検討
  することとします。
  アナログ的(官能的)基準は、限度見本の客先承認を得ることなどを提案致します。

以上は、工場の責任者とのやり取りの概要です。
品質管理の手法は、各々の工場で一番効果の上がるオリジナルな方法を確立する必要が
あります。解説書などで主張している方法がそのまま適用できるとは考えていません。
不良を減らす、そのために現場のルールを作る、ルールを守る、ルールを維持する、これは
どの企業でも一番の悩みどころです。

決定的な答えはありません。ですから、時間は掛かっても一緒に悩み、現場で試行錯誤の繰り
返しを一緒にさせて頂き、最善の手法を確立させる覚悟で、御社のご支援を引き受けさせて
頂きます。

品質対策書のレベルから判断して、残念ながら品質改善効果はすぐには期待できないと思われ
ます。しかし、継続と社員の英知の結集が今こそ必要な事ではないかと考えます。

このような考えは、私のいくつもの苦い経験のもとで培ったものであり、開設しているこの
ホームページは、このような、率直な気持ちを訴えつつ現在では一か月35,000アクセスを
維持しています。過去7年間、400以上の記事をアップしており、一定の共感を得られている
と自負しております。閲覧者の厳しいご意見や質問にも応えながら更新を続けております。

私を信じて頂くことが、最初に必要なことだと思います。
疑いの目で、まずはお手並み拝見では、ご支援はできません。

私も、信頼を得るよう全力で取り組む覚悟ですので、不安を払拭して頂くよう、行動で
示していきたいと考えておりますので、一緒に苦楽を共に同じ目線で悩みを共有できたら
と考えております。


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