2019年06月27日

工場のクレーム・不具合の原因と対策:製造業のクレーム対策の進め方事例

製造業のクレームや工程で不具合が見つかった場合の原因と対策手順に
そって、考え方を整理してみます。





1.現場のルールの原因と共通ルールの原因
現場のルールとは、作業手順書、作業フロー、チェックシートなどを指します。
現場のルールの原因とは、作業手順書の内容が欠落、不明確、あるいは作業者
守っていないことを指します。

共通ルールとは、工場全体あるいは部署間のルールのことで、共通ルールの原因
とは、部署間の役割が明確になっていない、情報がタイムリーに伝わっていない
などを指します。
IT技術活用によるヒューマンエラー予防対策.jpg
また見えないルールである「暗黙のルール」も無視できません。
管理層は、報連相の徹底、自工程確認、部署間コミュニケーションの徹底など
良い暗黙のルールが社内に根付くよう職場風土の改革を行うことが必要です

2.不良分析マップによる原因究明
モグラたたき対策となる原因は、対策すべき内容が不十分であり、どこかに
対策の漏れや、不十分な点があるからです。不具合が発生する因果関係は一つ
ですが、品質管理の原因は複数あることに注目すべきです。
不良分析マップは、不良原因(品質管理上の)を漏れなく検討するためのツール
です。列方向に、工場の受注から出荷までの工程を、行方向に「人」「方法」
「情報」そして「組織風土」の原因をマトリクスとして、そこの当てはまる原因
の候補が記載されています。
 ★不良分析マップの詳細は <こちら

スライド1.JPG

3.なぜなぜ2段階法による原因究明
なぜなぜ2段階法による原因究明は、直接の原因がなぜ発生したのか?と防止できずに流出した
原因、なぜ防げなかったのかを2段階で究明する方法です。
よく見ると、2項の「不良分析マップ法」をツリー状に変形して示したもので、同じ意味合いの
分析方法です。

1.jpg
  ★2段階(5M/3P)なぜなぜ分析手法の詳細は <こちら

以上述べた通り、様々な切り口を用いて原因の究明を行いますが、目的は漏れなく全ての
原因を洗い出すこと、固有の原因と同時に共通の原因を洗い出して再発防止と水平展開に
つなげることであり、理解が容易で現場で使いやすいツールとしてアレンジして使用される
ことを期待しています。
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