製造業の現場における作業ミス発生率はどれくらいでしょうか？
作業ミス防止対策の限界はいったいどこにあるでしょうか？
不良率10ppmを実現させることは可能でしょうか？
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作業ミス防止対策の限界は？
■流出不良率10ppmは実現可能か？作業ミス防止対策の限界は？
人は、適度な緊張感をもって仕事をしていても、1000回に3回、必ずミスをする。
そのミスに気がつかず、流出させてしまう見落としのミスが、1000分の3あり
これを掛け合わせると100万分の9となります。
この100万分の9がヒューマンエラーの限界と考えられます。
3/1000×3/1000＝9/100万回
ヒューマンエラーによるトラブルの確率を100万分の9以下にすることは極めて
困難で、大量生産のメーカーの品質管理では、10PPMが品質管理の限界と考え
られています。
しかし、多くの企業は、数百PPM～パーセントの領域の発生率であると考えられ
まだまだ十分改善する余地あると考えられます。
■米国GEの６シグマ適用効果
シックスシグマの名称は、開発元であるモトローラが、100万回作業を行って
もエラーの発生を3.4回に抑えること、つまり6σを目指したということに由来
しています。
シックスシグマとは、ビジネス・プロセスを極めてバラツキの小さい状態にする
ことを目的とした経営・品質管理手法のこと です。σ（シグマ）とは、統計学
用語で標準偏差のことであり、平均からの「バラツキ」を示すものです。
具体的には、6σでは100万回に3、4件のエラーが起こる確率を表し、5σでは233件
4σでは6240件のエラーとなります。よって、シックスシグマとは、ビジネスに
おけるあらゆるエラー・欠陥を100万分の3～4の確率以内に抑えるシステムプロ
セスを構築しようというものです。
このようなプロセスは本当に実現可能でしょうか？
シックスシグマは、製品の品質改善だけでなく、開発、財務、ロジスティックス、
営業、さらにカスタマーサポート部門など、企業活動のあらゆる場面で適用できる
マネジメントツールです。シックスシグマにおける仕事の進め方とは、何かを下表
に示します。
「DMAIC」（定義、測定、分析、実行、標準化）を基本とた活動を全プロセス
つまり営、開発、製造、メンテナンスまで含む全社に展開します。CE 図とは、
Cause Effect（特性要因）図のこと。CNX 分類とは、CE 図上の要因をC（管理
されている要因）、N（管理できていない、もしくは外乱的な要因）、X（プロ
セス指標に影響のある変数）に分類することを指します。
しかし、シックスシグマは、どうしても大企業でしか実施できないのでは？と
いう疑問が残ってしまいますね。
（また良い結果が出るかは大いに疑問が残ります）
■ある日本の車用品製造会社の協力工場に対する不良流出率基準
そこで身近な例を示すと、かつて、ある大手車用品製造会社では、協力工場の
ランクを不良率でランク付けしＡ〜Ｅの5段階で評価を実施していました。
Ｅランクの協力工場会社は改善されなければ取引停止の処置がとられます。
少なくともＢランク（100ppm以下）を目標に工程の管理のしくみを構築
しなければなりません。そこで協力工場では、50PPM以下を実現するため、
工程上、様々な対策を講じました。さてどのような対策を講じたでしょうか。
この工場の例では、各工程の品質目標値を定め重点管理項目と、日常管理項目
を決めて異常の監視と対策を講じています。
全体の品質管理の流れを決めて、それぞれの部署で詳細な作業手順書を定めて
おり、顧客受入不良を50ppm以下目標としています。
主な対策項目は以下の通りです。
①工程の中間で、機械又は人による検査を実施し、工程フィードバック
②毎日工程の巡回検査実施
③特殊工程認定作業者による作業、定期的に再認定教育実施
④工程ストップ条件と権限の明確化
⑤毎日不良率、不良内容、対策の実施を見える化
つまり、当たり前のことを徹底し、それを継続して行っているということ
に尽きます。（しかし、これが難しい）
