2019年06月27日

製造品質を良くすることとは=コストを下げる事?(失敗コストと予防・評価コストの関係)

製造品質とコストの関係について考えてみます。
一般に工場では失敗コストと予防・評価コストについてどのように管理すれば
いいでしょうか?




例えば、検査を厳重に実施して、2重に検査する、人出を掛けて全品を検査する
などの方法では、コストはその分上昇します。しかし、検査を省いた結果、不良
が流出するなら、市場での処置、回収作業など、社内コストと比べ膨大なコスト
が掛かります。また、信用も失い、無形の損失も大きいと思います。

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上図のように、最適な品質水準は失敗コストと予防評価コストの交わる点であり
一番低いコストとなります。

この図から分かるように、品質を限りなく高くしていくとコストもどんどん上昇
します。しかし、価格が高ければだれも買わなくなり、市場競争力は無くなります。

市場の要求は、なるべく安く、良いものを欲しい時に手に入ることです。
実は品質管理の目的は、「コストを掛けずに品質向上させる」ことなのです。
しかし、上のグラフの様に、最適な品質水準を見分けるのは理屈では理解でき
ても実際にいくら費用を掛けて対策すればいいのか?判断が難しい問題です。

そこで、「付加価値生産性」の計算式を用いて工場全体のムダな費用を省き
付加価値」を高める改善活動の中で品質改善を進めていくことになります。

詳しくは下の解説記事をご覧ください。

では、実際の改善の項目はどのようなものがあるでしょうか?

製品や工程の不適合(トラブル)を未然に防止し、検査は行わなくてもトラブル
が起きないよう、管理のしくみや、教育訓練、作業手順、設備、測定機の配置を
事前に考え、万全な体制を敷いてで生産をスタートさせる手順を確立しなければ
なりません。

一例として、費用を掛けずに品質を作り込む、トヨタ生産方式の「自工程完結
自働化」「ポカヨケ」などの考え方が参考になります。トヨタ生産方式の考え
方は、現場でアイデアを出し、試行錯誤を繰り返して独自の管理方法を確立する
ことです。

また、評価テストに時間や人手を掛けるのではなく、製品設計や、工程設計時点
で潜在する不具合を洗い出すための手法を導入します。
品質工学(タグチメソッド)」「FMEA」「FTA」「リスクアセスメント
などの信頼性設計手法を上流工程に組み込んで製造工程や市場における品質トラ
ブルを予防します。
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新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止
 7月予定 大阪市産業創造館 9:30~16:30

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
 ◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
 6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 ★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!
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