事例研究で品質改善の実務が分かる！実務形式のフォーマット事例豊富に掲載
作業ミス予防・再発防止、DRBFM手順など実例でわかる工場のプロの実践型
管理技術習得・スキルアップを図り差別化可能間違いなし
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★工場の現場ですぐ使える品質改善マニュアルシリーズ
Ⅰ．なぜなぜ分析の現状と問題点
Ⅱ．目的別に要因分類するなぜなぜ分析
Ⅲ．不良原因解析なぜなぜ2段階法
Ⅳ．事例研究
＜演習問題＞
はじめに
なぜなぜを繰り返して原因にたどり着くためには品質管理の基本を理解
する必要があります。正しく分析を行うためには・・・・？
Ⅰ．なぜなぜ分析の現状と問題点
１．玉石混交のなぜなぜ分析解説
２．目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
３．ロジックツリーとフレームワーク設定の意味
４．機械が止まった「トヨタ式なぜなぜ５回」の全体像
５．ホンダのなぜなぜ分析
Ⅱ．目的別に要因分類するなぜなぜ分析
１．ルールを基本にトラブルの原因を追究する
２．なぜなぜ分析の３つの目的
３．なぜ発生したのか？4M（5M）要因で分析
４．なぜ発生したのか？ヒューマンエラー要因で分析
５．なぜ流出したのかを3つの工程で分析する
６．現場監督者のためのなぜなぜ分析フォーマット（ひな形）
Ⅲ．不良原因解析なぜなぜ2段階法
１．不良原因解析なぜなぜ2段階法とは
２．不良原因解析なぜなぜ２段階法の解析フロー
３．汎用5M要因分類による２段階法解析
４．機械故障要因分類による２段階法解析
５．ヒューマンエラー要因分類による２段階法解析
６．設計要因分類による２段階解析
Ⅳ．事例研究
事例研究１ 未加工品の混入
事例研究２ スケジュール遅れ対策で作業ミス
事例研究３ 作業中断による工程飛ばし
事例研究４ 運転ミス
＜演習問題＞
問題１ 部品加工工程の「異常」検出対策
問題２ 組立検査ラインの流出防止対策
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