製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」：製造業改善事例集：製造業管理者・リーダー研修用テキストNo.33 PDF版: 製造業品質改善の進め方ものづくり技術サポート

2020年07月31日

製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」：製造業改善事例集：製造業管理者・リーダー研修用テキストNo.33 PDF版

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製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」フォマット（ひな形）を

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PDF電子データ版：税込1500円

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はじめに

なぜなぜを繰り返して原因にたどり着くためには品質管理の基本を理解

する必要があります。正しく分析を行うためには・・・・？

Ⅰ．なぜなぜ分析の現状と問題点

　１．玉石混交のなぜなぜ分析解説

　２．目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点

　３．ロジックツリーとフレームワーク設定の意味

　４．機械が止まった「トヨタ式なぜなぜ５回」の全体像

　５．ホンダのなぜなぜ分析

Ⅱ．目的別に要因分類するなぜなぜ分析

　１．ルールを基本にトラブルの原因を追究する

　２．なぜなぜ分析の３つの目的

　３．なぜ発生したのか？4M（5M）要因で分析

　４．なぜ発生したのか？ヒューマンエラー要因で分析

　５．なぜ流出したのかを3つの工程で分析する

　６．現場監督者のためのなぜなぜ分析フォーマット（ひな形）

Ⅲ．不良原因解析なぜなぜ2段階法

　１．不良原因解析なぜなぜ2段階法とは

　２．不良原因解析なぜなぜ２段階法の解析フロー

　３．汎用5M要因分類による２段階法解析

　４．機械故障要因分類による２段階法解析

　５．ヒューマンエラー要因分類による２段階法解析

　６．設計要因分類による２段階解析

Ⅳ．事例研究

　事例研究１　未加工品の混入　　　　

　事例研究２　スケジュール遅れ対策で作業ミス　　

　事例研究３　作業中断による工程飛ばし

　事例研究４　運転ミス　

＜演習問題＞

　問題１　部品加工工程の「異常」検出対策

　問題２　組立検査ラインの流出防止対策

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■設計品質向上　・FMEA/DRBFM/FTA信頼性設計　・タグチメソッド（品質工学）導入　・リスク対応と信頼性設計の進め方	■人材育成・教育訓練　・熟練技能の継承・ノウハウの継承　・中核人材育成と教育訓練の進め方	■本サイト・サービスご利用方法　・当研究所の紹介　・業務内容：サポートメニュー　・セミナー案内　・YouTube動画チェンネル　・品質改善無料ネット相談 Q&A集　・品質管理の基本マニュアル　・動画テキスト配信品質改善事例 ■その他　・中小製造業の辛口トーク！　・メールマガジン・バックナンバー　・広告
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現場で使える品質改善手順書シリーズ（PDF電子データの配信）　＜お申込みフォーム＞	N0.01メカトロニクス機器の設計技術　N0.02FMEA／DRBFM手順書　N0.03クレーム対策書（不良報告書）作成手順書　N0.04製造現場のヒューマンエラー対策手順書　N0.05製造工程設計・QC工程図作成手順書　N0.06新製品立上げ＆品質作り込み手順書　N0.07協力工場委託生産管理手順書　N0.08製造現場の４Ｍ管理手順書　N0.09業務チェックリスト作成手順書　N0.10新QCサークル活動手順書　N0.11事業計画書作成手順書　N0.12職場内教育（OJT）・現場管理者・リーダー教育手順書
現場で使える教育マニュアルシリーズ（DVD媒体のお届け）　＜お申し込みフォーム＞	No.01 現場監督者向け品質管理基本　No.02ab ヒューマンエラー徹底対策講座：基礎編/応用編　No.03 現場で使えるなぜなぜ分析の進め方　No.04 4M変化点管理実践講座　No.05 中小製造業若手社員の実践的教育の進め方　No.11a FMEAの効果的実践手法（基礎編）　No.11b FMEAの効果的実践手法（実務編）　No.12 工程FMEAの効果的実践手法　No.23abc 品質向上のための現場改善の進め方（基礎編、応用編１、２）　No.24abc 攻めのQCサークル（小集団）活動の進め方（基礎編、実務編、事例編）　No.27 中小製造のDX 2つの方向性と事業再構築事例

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