2019年04月10日

なぜなぜ分析を正解に導けない悩み!「トヨタ式なぜなぜ分析」の

なぜなぜ分析を正解に導けない悩み!

質問:「なぜなぜ分析を正解に導けず上司の承認が得られません。
私自身がなぜなぜ分析を行った経験が無く、周囲に直ぐ相談する先輩
上司がいません。先生の模範解答を希望致します。」

読者からこのような切実な質問が来ました。

この質問者のような「なぜなぜ分析」の悩みは良く聞かれます。
なぜなぜ分析を正しく行って、原因を追究するにはどうすれば
いいでしょうか?そのヒントは??

①頭の中で「なぜなぜ」と考えるのではなく、まず現場・現物を見る
②工場の管理の要素である4Mで分類して「要因」を列挙する
③4Mを管理するルール(手順書)と作業の実態とのギャップが真の原因」

この質問の事例を基に原因に導く方法を詳しく解説します。
工場の現場で発生する問題のなぜなぜ分析は、一定の規則に従って
実施する必要がありますが、難しいものではありません。

では、原因にたどり着くためにはなぜなぜ分析をどのような手順で実施
すれば正解に導けるでしょうか?

原因にたどり着くには
 MECEの設定(4Mなどの切り口)
 ロジカルシンキング(切り口を設定し論理的に段階的に分類)
 最後はルール(規定、手順書)を基本に考える

であり、無秩序になぜなぜを繰り返しても頭が混乱するだけです。

★詳しくは

★参考記事 
 2段階(5M/3P)なぜなぜ分析手法の概要


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 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
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