2019年11月08日

不良対策は?作業標準、作業手順書が不備なうえ、口約束のルールが守れません。

Q:不良対策として、アドバイス頂きたいのですが。
現在弊社は、ISO取得中です。
作業標準、作業手順書は多品種生産のためすべてを準備できないのが現状です。
まず不良対策を行う際、上記の作業手順書、作業標準書等が無いので
どのように進めるのが良いでしょうか。

口約束では、工程内で検査しましょう。レ点チェックしましょう。
外観検査しましょう。などありますが守れません。
当然、守るが大前提なのは承知の上なのですが不良が減りません。

何かアドバイス頂けたら幸いです。
よろしくお願い致します。

A:リーダー間の「コミュニケーション」により一つ一つ
  問題を解決します
ご質問の内容と、御社のホームページを拝見した結果でコメントしたい
と思います。
現状を整理すると
・不良が多い(内容は不明)
・作業標準、作業手順書は全くない
・口約束のルールはあるが守られていない
・若手社員が多い(約半数)
・社内のコミュニケーションは良い(内容は不明)
・設立60年で、歴史がある
・金属加工だが、精密・複雑、様々な加工の種類がある
・納入先を見ると、多品種少量生産

以上の状況から管理上の問題点として3点があげられます。
①若い社員が多く、生産の目的、品質管理の必要性などの基礎の理解が不足
 しているのではないかと考えられます。
②また仕事はベテランから若手にうまく伝えられておらず、また様々な、新しい
 製品に対応できていないのではないかと考えられます。
③工程は多岐にわたり、曲げ、切削、溶接、塗装など高い技能レベルを必要と
 していますが、作業標準が整備されていないため、教育訓練が不足し、ミス
 が多いというのが現状ではないでしょうか?

対策として考えられるのは以下の2点です。
①「コミュニケーションルール」
若手の中からリーダクラスの社員を選抜し、品質改善活動を実施します。
まず、発生した問題はすぐに現場、現物を見ながら関係部署のリーダーが集ま
って対策案を決めます
①作業方法があいまいな工程、外観の判断基準があいまいな項目を洗い出す
②実際に作業を行いながら作業手順を決める、判定基準を決める
③ビデオ・写真や限界見本を残して誰もが分かるようにする(作業標準)
④内容は各部署で朝礼などで周知を図る

問題が発生したらすぐに集まって原因と対策を講じる、このようなルールを
職場間で話し合い作成し、運用します。

②作業標準を基に新人を定期的に教育します。
この繰り返しが品質改善活動であり、蓄積された対策内容(ビデオ・写真や見本)
が作業標準となります。作業標準の種類は

①切削作業(機械の種類別)
②曲げ作業
③溶接作業
④塗装作業
⑤仕上げ作業
⑥検査

などの基本作業別に分類します。
特にミスの多い作業から標準化を行っていきます。

まずは当研究所のホームページを参考に実践的な品質改善を実施して頂き
ますようお願い致します。
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 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
◆2020年9月予定 東京都北とぴあ
2020年4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
2020年6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

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