トヨタ式DRBFMの考え方、進め方が分かるマニュアル
機構ユニット設計編
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品質管理基礎・実践／ヒューマンエラー予防／QC七つ道具・QCストーリー
トヨタ生産方式／TOC理論／DBR理論／スループット会計／FMEA・FTA／トヨタ式DRBFM
実験計画法／なぜなぜ分析／4M管理／QC工程図作成／統計解析
階層別教育／事業計画書・業務計画作成／DXの進め方／製造業のマーケティング（BtoB）
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着目「トヨタ式DRBFM」の基本的考え方に沿って、漏れなく解析する
ための「設計の考え方＆ツール」を紹介します。
目次
１．機構ユニット信頼性設計のポイント
1.1 機構ユニット・部品の信頼性設計
1.2 ISO12100（国際安全規格）沿った機構設計
1.3 疲労破壊のメカニズムと対策
２．機構ユニット設計DRBFM実施フロー
2.1 DRBFM実施フロー
2.2 DRBFM用フォーマット
３．機構ユニット・部品の故障モード
3.1 故障モードの定義
3.2 故障モード一覧表
４．機構ユニット設計DRBFM実施手順
4.1 新規点・変更点リスト
4.2 セルフFMEAシート
4.3 FMEAレビュー
4.4 リスク優先度指数
事例研究：機構ユニット設計DRBFM実施事例
（１）事故の説明
（２）ユニット設計の現状
（３）設計の進め方の問題点と改善の方向性
（４）事前にFMEAを実施した場合流出防止可能か？
＜演習問題：新幹線の台車亀裂事故＞
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Step1 ・失敗しない新人教育,行動と心構え ・不良/異常・予兆の違いとAI Step2 ・AIと会話形式でなぜなぜ分析 Step3 ・QC手法による分析はAIが行う ・勘と経験の判断をAIでデータ化 ・QCストーリー要因解析をAIで | Step4 ・過去トラ対策書を知恵袋にする ・氷山モデルで要因の深掘り ・PM分析・不良原因マップ本質対策 Step5 ・形骸化したFMEAが蘇る ・下流(製造)~上流(設計)知のループ Step6 ・過去トラ・暗黙知を全社資産に ・Aさんが辞めても現場は動く |
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 | 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。 日本が誇るものづくり技術にもっと磨きを掛けよう！！ 設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年 製造業のあらゆる業務に精通！講演テーマも下記の通り 多岐にわたります。 ★講演（セミナー）のご依頼は＜こちらから＞ |
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