組織図は企業の未来を示す設計図(2)生産性向上には、組織の全体最適化を図れ!(事業再構築のための組織づくり)中小企業組織の活性化

あの部署はなかなか動かない、ミスが多いなど他の部署に不満を持たり
また、反面これはうちの仕事じゃないなど、組織の壁ができている企業
は多いと思います。

そこで、日本型のライン組織(ピラミッド組織)の問題点はどこにある
のかを考えてみます。

1.ライン組織のメリット・デメリット
一般のほとんどの企業の組織は、ピラミッド型のライン組織を採用して
います。
ライン組織は、トップから現場従業員の段階まで、単一の指揮命令系統
貫かれた組織となっているため、トップが有能で、判断するための
情報が十分という条件下ではとても有効な組織形態と言えます。
(命令一元化の原則)
組織図(ライン組織).jpg
そして、この組織形態は、役割が固定されているため、繰り返しルー
チン型の業務、つまり製造業では、少品種大量生産に向いた組織と言え
ます。

しかし、ライン組織は組織が大きくなればなるほど、組織内部は必然的に
情報伝達ルートが長くなり、意思決定は遅くなります。また十分に必要
な情報が行き渡らないという弊害が出て来ます。

ルーチン業務では、誰が何をすればいいのかが明確ですので、その業務に
おける責任権限ははっきりしていますが、逆にそれ以外に発生した課題
への対応は責任が不明確となってしまい、解決が困難な場合が出てきます。

縦割り組織となっているため、横方向の組織の連携は取られないために
組織間にまたがる問題は臨機応変な対応が難しくなることから放置され
がちとなります。当然、組織全体の作業能率が低下するという問題も
発生します。

以上をまとめるとライン組織を主体とする日本型組織の弊害として以下
の3つを指摘することができます。
 ①縦割組織の部分最適の考えが優先し、急激な市場変化に対応しにくい
 ②各部門が連携して取り組む業務に向いていない
 ③多様な視点のアイデア、意見が反映されず、すぐに実行に移せない

2.組織を動かす管理のしくみ
会社を成長させるには、目的とする業務の目標、内容に合わせた機能を
達成するため、組織構造とそれを動かす管理の仕組みが必要になります。

しかし、組織図はあるが、その見直しや組織を動かす仕組みが不十分な
点が多いと考えられます。環境の変化とともに、組織の考え方も変えて
いかなければなりませんが、従来の組織の考え方を疑問も持たずに、
そのまま維持している企業は非常に多いと感じます。

組織の最大の欠点は縦割り構造になっていることです。
この縦割り構造が、改革の取組が進まない最大の要因と考えられます。

組織の間には壁があり、生産のための情報やモノの流れに停滞が生じ
工場の生産性を著しく阻害しています。作り過ぎのムダ、仕掛在庫の
増大、リードタイムの長期化、そして品質問題の発生は、組織間の
連携が十分にとられていないため、多品種小ロット生産に柔軟に対応
できていないことを示しています。

そして、職場内で実施されている改善活動は、その職場内の部分的な
作業の効率化に留まっているため、全体最適の観点から見ると改善
効果は期待できず、会社の利益に繋がるとは考えられません。

この点は、多くの経営者、改善活動指導者も気づいていない、あるい
は気づいてもそれをしくみとして構築し、運用するマネジメント能力
が不足している場合が多いのです。

3.ライン・アンド・スタッフ/マトリクス組織
組織形態としては、ライン・アンド・スタッフ組織、あるいはマトリ
クス組織を採用し、横の組織をつなぐコミュニケーションのしくみ
全体最適の考え方で、会社の利益に直結する改善活動の組織やしくみ
の不備・欠陥を取り除き、各組織が有機的に連携し、活動することが
求められます。
組織図(マトリクス組織).jpg
企業の成長のため、課題達成のためには、日常業務をこなすだけでなく
組織の能力を高め、生産性を向上させるため、PDCAを回す改善活動も
業務として実施しなければなりません。

マトリクス組織は、そのような活動(プロジェクト活動)を行うのに
適しています。課題達成を使命として、達成されれば組織は解散し、
また新たな課題を解決するために別のプロジェクト組織が結成されます。

変化の激しい時代には、ルーチンワークを行う組織から、課題を解決
する部門横断的な組織が必要になっているのです。

組織形態として、ライン組織とライン&スタッフ組織、マトリクス組織
など、会社の課題解決、目標達成のため、どのような組織形態が適して
いるのかを考える必要がります。

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  講師紹介
講師紹介
高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田 金男
OKI/沖電気にて設計・品質管理・生産改革に長年従事。中国・香港・上海で
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AI活用で劇的に進化する!品質改善5回シリーズ カリキュラム
  
■第1回:11月25日(火)13:30~17:00
DRBFM実施手順1.jpg
本シリーズの核心です。設計のヌケモレを防ぐDRBFM/FMEAですが、分析者の経験に依存しがちです。
本講座では、Gemini/NotebookLMを「分析アシスタント」として活用し、「過去ノウハウの蓄積」と「故障モード一覧表」などを短時間で、かつ高精度に作成する実践的手法を公開します。
AIを活用した「気づきの設計」の第一歩です。
DRBFM実施手順
 品質情報ナレッジシステムと漏れのない
 リスク抽出
1.設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み
 1.1 気づきの設計ツールの概要
 1.2 重点管理項目抽出表
 1.3 新規点変更点リスト
 1.4 過去事例の水平展開手法 
2.FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係
 2.1 信頼性とは
 2.2 故障モードの定義
 2.3 故障モード一覧表
3.FMEA実施手順
 3.1 FMEA/FTA/タグチメソッドの違い
 3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー
 3.3 FMEA実施手順
 3.4 R-MAP法を用いたリスク評価基準
 3.5 FMEA実施事例
■第2回:12月15日(月)13:30~17:00
表紙12.jpg
「作って終わり」の形骸化した手順書はもう不要です。
動画マニュアルや電子マニュアルで「見てわかる」化し、さらにAI/LLMを活用した学習管理システム(LMS)で、個人の習熟度を管理し、熟練技能を組織の「知」として継承する仕組みを解説します。
形骸化しない作業手順書の作成
 と運用手順:熟練技能・ノウハウ継承
1.作業手順の作成
 1.1 QC工程図の作成方法 
 1.2 作業手順書の作成方法
 1.3 業務チェックリストの作成方法
2.作業手順書の形骸化防止
 2.1 作業手順書の形骸化の要因
 2.2 形骸化防止策
 2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順
3.熟練技能・ノウハウ継承
 3.1 暗黙知と形式知
 3.2 ナレッジの共有化と業務効率化
 3.3 再発防止手順
 3.4 過去トラのまとめ方と水平展開
 3.5 熟練技能のノウハウの継承
■第3回:1月26日(月)13:30~17:00
なぜなぜ分析.jpg
なぜ「教育します」で再発防止が終わってしまうのか?
第1回で学んだAIによる分析(ナレッジ活用)を活かしつつ、現場の現象から「設計原因」「しくみの不備」まで遡る、本質的な「なぜなぜ分析」の手法を学びます。
(※本セッションはAIの直接利用ではなく、AIで得た情報を活用する「人間の思考法」としての分析手法がメインです)
設計原因まで遡る「なぜなぜ分析手法」
 上流の根本原因を潰そう!
1.なぜなぜ分析の現状と問題点
 1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説
 1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
 1-3.トヨタ式なぜなぜ5回とは
 1-4.ホンダのなぜなぜ分析とは
2.目的別に原因を究明するなぜなぜ分析
 2-1.なぜなぜ分析の4つの目的
 2-2.物理的な因果関係を探る
 2-3.不適切な行動から原因を探る
 2-4.現場管理のしくみから原因を探る
 2-5.工場のしくみから原因を探る
3.なぜなぜ分析フォーマット
 3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計
 3-2.現場で使える分析フォーマット
 3-3.上流工程のしくみ不備分析フォーマット
■第4回:2月16日(月)13:30~17:00
デジタルで進化した4M管理表紙.jpg
多品種少量生産の現場では、4M(人・機械・材料・方法)の変化点管理がキモです。
IoTやセンサーに頼る高額なシステム導入の前に、まずは「デジタル技術」を活用して変化点を「見える化」し、リアルタイムで異常を検知する「しくみ」の構築法を学びます。
デジタル化で進化する4M管理
 リアルタイム監視が工場の「異常ゼロ」を実現する
 1.4M(変化点)管理の基本と目的
  1.1 4M管理の目的:なぜ「変化点」に着目するのか 
  1.2 多品種少量生産における4M管理の重要性 
  1.3 4M管理対象の定義とランク付け(重点管理) 
  1.4 4M管理 7つのステップ
 2.変化点管理の「しくみ」と「日常管理」
  2.1 計画的変更への対応   
  2.2日常管理の核心:先手管理と異常管理
 3.デジタル技術による変化点の見える化と予知
  3.1 4M変化点の「見える化」手法
  3.2 IoT/センサーによるリアルタイム監視
  3.3 統計的手法による「ばらつき」の把握
  3.4 管理図による異常と兆候の検知
 4.4M管理の実践と高度化
  4.1 工程能力の把握と管理(Cp・Cpk)
  4.2 重要要因・重要特性の監視
  4.3 協力工場の4M変更管理
■第5回:3月11日(水)13:30~17:00ノーコードAI活用による技術・技能継承と品質改善の実務.jpg
シリーズ総まとめ。AIは「匠」の仕事を奪うものではなく、「匠の知見を増幅させる装置(Multiplier)」です。
現場の担当者自身が「ノーコードAI」を活用し、属人化していた「思考(Know-Why)」と「動作(Know-How)」をデジタル化し、組織の資産に変えるための、具体的な導入ロードマップを解説します。
ノーコードAI活用による
 技術・技能継承と品質改善の実務
 1.なぜ今、AIによる知の継承が不可避なのか
  1.1. 経営課題としての属人化の再定義
  1.2. ゲームチェンジとしてのノーコードAI
 2.熟練技能(暗黙知)のデジタル化と継承
  2.1. 「思考(Know-Why)」の継承
  2.2. 「動作(Know-How)」の継承
  2.3. 形式知化の仕組み化と2大アプローチ
 3.設計技術継承と過去トラブルの資産化
  3.1. 「負の遺産」から「設計資産」へ
  3.2. AIによる「トラブル予見」の実務
  3.3. 設計プロセスへのフィードバック
 4.失敗しないAI導入スモールスタート
  4.1. なぜ全体導入は失敗するのか
  4.2. パイロットプロジェクトの選定と実行
  4.3. 投資対効果(ROI)の「見える化」
  4.4. 成功のためのチーム組成

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 メカトロニクス機器の設計技術:具体設計編
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 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
 1.クレーム対策書(不良報告書)作成手順書
 2.製造現場のヒューマンエラー対策手順書
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 4.新製品生産立ち上げ&品質作り込み手順書
 5.協力工場委託生産管理手順書
 6.製造現場の4M管理手順書
 7.新製品開発手順書(メカトロニクス設計編)
 8.工程FMEA実施手順書
 9.業務チェックリスト作成手順書
 10.事業計画書作成手順書
★品質管理ツール
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 協力工場品質管理ツール(工程監査CHシート・契約書等:DVD)
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 生成AIを駆使したヒューマンエラ予防システム構築手順書
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Proマニュアルシリーズ
 No.01 現場管理者・監督者の品質管理基本
 No.02 若手社員の品質管理の基本
 No.03 若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル
 No.04 デジタル化時代の品質管理基本
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 No.11 製造業の現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル
 No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル
 No.13 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル
 No.14 工場長の不良ゼロ対策 7つのステップ
 No.15 品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み
 No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
 No.31 ヒューマンエラー対策講座
 No.32 モグラたたきから脱出対策講座
 No.33 製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」
 No.34 品質問題再発防止対策事例集
 No.35 ポカヨケ(ソフト_ハード)事例 Best5
 N0.36 新製品の市場クレームゼロ達成のしくみ作り4つのポイント
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 No.01 現場監督者向け品質管理基本
 No.02a ヒューマンエラー徹底対策講座:基礎編
 No.02b ヒューマンエラー徹底対策講座:応用編
 No.03 現場で使えるなぜなぜ分析の進め方
 No.04 4M変化点管理実践講座
 No.05 中小製造業 若手社員の実践的教育の進め方
 No.11a FMEAの効果的実践手法(基礎編)
 No.11b FMEAの効果的実践手法(実務編)
 No.12 工程FMEAの効果的実践手法
 No.13 設計ミス未然防止対策講座
 No.21a 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(基礎編)
 No.21b 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(応用編)
 No.22a 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(基礎編)
 No.22b 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(応用編)
 No.23a 品質向上のための現場改善の進め方(基礎編)
 No.23b 品質向上のための現場改善の進め方(応用編1)
 No.23c 品質向上のための現場改善の進め方(応用編2)
 No.24a 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(基礎編)
 No.24b 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(実務編)
 No.25 工場長の業務改革・品質改革の進め方
 No.26 中小製造業 利益の出る経営改革の進め方
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 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。
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