製造業から「受託製造(サービス)業」に変身する3つのポイント:発想を変えて「下請け」という立場を生かし、独自の生き方を模索する

下請け製造業、下請け業者という言葉から受けるイメージは決していいものでは
ありませんね。
儲からない、人が集まらない、親企業からのコストダウン圧力・・・など、など

しかし、発想を変えて「下請け」という立場を生かし、独自の生き方を模索する
という、前向きな考え方をしてみると、これは意外といけるのでは?ということも
言えると思います。

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受託製造業/受託サービス業として生まれ変わるには?
下請け企業は、言い方を変えると「受託製造業」です。また「受託サービス業」
としての役割も担っています。
つまり、顧客要求仕様に沿って、忠実にQCDを満足した製品を提供しています。

そう考えると、どうしたら「受託製造(サービス)業」としての機能を高める
か?に注力していくことになります。

しかし、大口の受注は見込めず、多品種で、しかも短納期で作らなければならず
残業してやっと間に合わせているといった現状を見ると、「受託製造(サービス)
業」などと、カッコいいことを言っている場合ではありません。
しかもひとたび、不良を出すと、その次から注文が来なくなってしまいます。

では、「下請け業者」から、真の意味で「受託製造(サービス)業」に変わる
ためのポイントは何でしょうか?

ポイント1:全員で、自社の特徴って何?を考える
よく言われていることなのですが、「独自技術を育てろ!」といっても、世の
誰もできないことをやれというのではありません。そうでなくても、ある
分野において、他社よりも少し上の技術、サービス機能を持つことです。

うちには、技術なんてないよ!」という社長さんがいますが、よく考え
みてください。今の顧客がなぜ、あなたの会社へ注文を出すのか?
自分ではわからなくても、顧客から見ると、必ず良いところがあるはずです。

この加工方法に関しては、どの企業より熟知しているので、期待した精度で
バラツキが少ないものを納入してくれる、試作を頼むと、図面の不備の指摘や
加工方法の提案をしてくれるなどです。

自社の優れている点、特徴を社長を含め、社員全体で考え、共有することが
実は大事なことではないでしょうか?それが分かれば、優れている点をもっと
磨きを掛けていこうとする、行動が生まれてきます。

ポイント2:機械に投資?それとも人に投資する?
今や、中国メーカーでも多品種少量生産に十分対応できる企業が増えています。
多品種少量生産は日本国内企業の役割として、国内にずっと残ると考えている
と、それは間違いで、いつの間にか、中国のメーカーに取って代わられてしま
います。

そうならないためには、更にQCDに磨きを掛けることですが、そこで方向を
間違わないようにしてほしいのです。
優秀な最新機械の導入、ロボット化などにより、それらを達成しようとすると
すると、その発想では、中国企業と変わらないことになってしまいます。

日本の中小企業が、真っ先に取り組まなければならないのは、機械化、ロボット
化ではなく、ヒトを育てることです。つまり、優秀な人材を雇用するための
環境整備、教育の仕組みなどに投資することなのです。
また、熟練技能を継承させる努力も必要です。これらは、3年後、5年後を見据
え、内部の人材を育成することを基本とします。

外部からノウハウを持った人を引き抜いてくる、設備を入れるなどは、中国企業
と同じ発想であり、それでは顧客の信頼も得られず、日本の企業は生き残れません。

ポイント3:儲けるための仕掛け
ポイント1、2の努力により顧客の信頼を得ることができます。しかし、企業は
儲けなければ、なりません。そのためには、安定した受注を確保することを考え
なければなりません。

顧客企業の情報収集と、術に裏付けられた営業力、マーケティング力が必要に
なってきます。
あのトップ企業の技術スタッフよりネットを通じて問い合わせがきている
などは絶好のチャンス到来です。

ホームページは、そういった意味で24時間、優秀な営業マンの役割を担っ
くれます。このツールをうまく使いこなしていくために、「受託加工(サービス)
業」のホームページはどうあるべきか?顧客にどう語り掛けるべきかを良く考え
る必要があります。

地方の中小企業でも、日本中に自社の受託製造・サービスを発信することが可能
です。現在では、中小企業の多くがホームページを所有するのが当たり前になって
います。
しかし、集客面でしっかりと機能しているホームページは少なく、WEB上には
存在するが、月間100アクセス以下のホームページが山のようにあります。
これでは、問い合わせも来ません。

中小企業がホームページで集客するためには、第一歩として月間1000アクセス
を目指すことです。営業マン一人を雇い育てるより、ホームページを育てたほうが
はるかに安価で何倍もの営業力を発揮します。

1000アクセスから5000、10,000とアクセスが増えていくと、受注につながり
売上も増えていくことは確実です。

アクセス数を増やすには?
アクセスを増やす確実な方法は、コンテンツSEOといわれる良質なコンテンツ
をサイト内に蓄積していく方法です。分かりやすい例で説明すると、企業の
サービスや製品の情報とマッチするようなブログ記事をどんどん公開していく
ことです。

これには根気強く継続するしかありません。
閲覧者の知りたい情報や疑問を解消できるようなコンテンツを積極的に公開
していくことで、Yahoo!やGoogleの検索からブログに訪れます。
先ほどのように大手メーカーのエンジニアが、解決方法をネットで検索する
うちに、ホームページにたどり着き、問い合わせをしてくるのです。
それをきっかけに、見込み客となり受注につながっていきます。

ブログ記事の質を保ち、できるだけ更新頻度を高くするのがベストですが、
手間がかかるのは事実です。そこを何とか乗り越え、受注につなげていく
ことが大事なのです。

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  講師紹介
講師紹介
高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田 金男
OKI/沖電気にて設計・品質管理・生産改革に長年従事。中国・香港・上海で
の品質保証や現地生産立ち上げも経験。現在は、製造業の現場改善、DX推進、
AI活用支援のコンサルタントとして活躍中。
マイベストプロ群馬」にて300記事以上の専門コラムを執筆。

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AI活用で劇的に進化する!品質改善5回シリーズ カリキュラム
  
■第1回:11月25日(火)13:30~17:00
DRBFM実施手順1.jpg
本シリーズの核心です。設計のヌケモレを防ぐDRBFM/FMEAですが、分析者の経験に依存しがちです。
本講座では、Gemini/NotebookLMを「分析アシスタント」として活用し、「過去ノウハウの蓄積」と「故障モード一覧表」などを短時間で、かつ高精度に作成する実践的手法を公開します。
AIを活用した「気づきの設計」の第一歩です。
DRBFM実施手順
 品質情報ナレッジシステムと漏れのない
 リスク抽出
1.設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み
 1.1 気づきの設計ツールの概要
 1.2 重点管理項目抽出表
 1.3 新規点変更点リスト
 1.4 過去事例の水平展開手法 
2.FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係
 2.1 信頼性とは
 2.2 故障モードの定義
 2.3 故障モード一覧表
3.FMEA実施手順
 3.1 FMEA/FTA/タグチメソッドの違い
 3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー
 3.3 FMEA実施手順
 3.4 R-MAP法を用いたリスク評価基準
 3.5 FMEA実施事例
■第2回:12月15日(月)13:30~17:00
表紙12.jpg
「作って終わり」の形骸化した手順書はもう不要です。
動画マニュアルや電子マニュアルで「見てわかる」化し、さらにAI/LLMを活用した学習管理システム(LMS)で、個人の習熟度を管理し、熟練技能を組織の「知」として継承する仕組みを解説します。
形骸化しない作業手順書の作成
 と運用手順:熟練技能・ノウハウ継承
1.作業手順の作成
 1.1 QC工程図の作成方法 
 1.2 作業手順書の作成方法
 1.3 業務チェックリストの作成方法
2.作業手順書の形骸化防止
 2.1 作業手順書の形骸化の要因
 2.2 形骸化防止策
 2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順
3.熟練技能・ノウハウ継承
 3.1 暗黙知と形式知
 3.2 ナレッジの共有化と業務効率化
 3.3 再発防止手順
 3.4 過去トラのまとめ方と水平展開
 3.5 熟練技能のノウハウの継承
■第3回:1月26日(月)13:30~17:00
なぜなぜ分析.jpg
なぜ「教育します」で再発防止が終わってしまうのか?
第1回で学んだAIによる分析(ナレッジ活用)を活かしつつ、現場の現象から「設計原因」「しくみの不備」まで遡る、本質的な「なぜなぜ分析」の手法を学びます。
(※本セッションはAIの直接利用ではなく、AIで得た情報を活用する「人間の思考法」としての分析手法がメインです)
設計原因まで遡る「なぜなぜ分析手法」
 上流の根本原因を潰そう!
1.なぜなぜ分析の現状と問題点
 1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説
 1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点
 1-3.トヨタ式なぜなぜ5回とは
 1-4.ホンダのなぜなぜ分析とは
2.目的別に原因を究明するなぜなぜ分析
 2-1.なぜなぜ分析の4つの目的
 2-2.物理的な因果関係を探る
 2-3.不適切な行動から原因を探る
 2-4.現場管理のしくみから原因を探る
 2-5.工場のしくみから原因を探る
3.なぜなぜ分析フォーマット
 3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計
 3-2.現場で使える分析フォーマット
 3-3.上流工程のしくみ不備分析フォーマット
■第4回:2月16日(月)13:30~17:00
デジタルで進化した4M管理表紙.jpg
多品種少量生産の現場では、4M(人・機械・材料・方法)の変化点管理がキモです。
IoTやセンサーに頼る高額なシステム導入の前に、まずは「デジタル技術」を活用して変化点を「見える化」し、リアルタイムで異常を検知する「しくみ」の構築法を学びます。
デジタル化で進化する4M管理
 リアルタイム監視が工場の「異常ゼロ」を実現する
 1.4M(変化点)管理の基本と目的
  1.1 4M管理の目的:なぜ「変化点」に着目するのか 
  1.2 多品種少量生産における4M管理の重要性 
  1.3 4M管理対象の定義とランク付け(重点管理) 
  1.4 4M管理 7つのステップ
 2.変化点管理の「しくみ」と「日常管理」
  2.1 計画的変更への対応   
  2.2日常管理の核心:先手管理と異常管理
 3.デジタル技術による変化点の見える化と予知
  3.1 4M変化点の「見える化」手法
  3.2 IoT/センサーによるリアルタイム監視
  3.3 統計的手法による「ばらつき」の把握
  3.4 管理図による異常と兆候の検知
 4.4M管理の実践と高度化
  4.1 工程能力の把握と管理(Cp・Cpk)
  4.2 重要要因・重要特性の監視
  4.3 協力工場の4M変更管理
■第5回:3月11日(水)13:30~17:00ノーコードAI活用による技術・技能継承と品質改善の実務.jpg
シリーズ総まとめ。AIは「匠」の仕事を奪うものではなく、「匠の知見を増幅させる装置(Multiplier)」です。
現場の担当者自身が「ノーコードAI」を活用し、属人化していた「思考(Know-Why)」と「動作(Know-How)」をデジタル化し、組織の資産に変えるための、具体的な導入ロードマップを解説します。
ノーコードAI活用による
 技術・技能継承と品質改善の実務
 1.なぜ今、AIによる知の継承が不可避なのか
  1.1. 経営課題としての属人化の再定義
  1.2. ゲームチェンジとしてのノーコードAI
 2.熟練技能(暗黙知)のデジタル化と継承
  2.1. 「思考(Know-Why)」の継承
  2.2. 「動作(Know-How)」の継承
  2.3. 形式知化の仕組み化と2大アプローチ
 3.設計技術継承と過去トラブルの資産化
  3.1. 「負の遺産」から「設計資産」へ
  3.2. AIによる「トラブル予見」の実務
  3.3. 設計プロセスへのフィードバック
 4.失敗しないAI導入スモールスタート
  4.1. なぜ全体導入は失敗するのか
  4.2. パイロットプロジェクトの選定と実行
  4.3. 投資対効果(ROI)の「見える化」
  4.4. 成功のためのチーム組成

★ご要望により、対面方式での研修も可能です。(企業様訪問)
 本セミナー内容をベースとした、御社向けのカスタマイズ研修(訪問
 ・対面式)も可能です。
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電子データ版の製造業の現場ですぐ役立つ実務マニュアルシリーズです。
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  お支払い方法は、銀行振込、クレジットカード、Paypalより選べます。
手順書シリーズ.jpg
製造業の手順書シリーズ
 メカトロニクス機器の設計技術:具体設計編
 メカトロニクス機器の設計技術:品質向上編
 メカトロニクス機器の設計技術:信頼性設計設計編
 FMEA_DRBFM(製造工程設計編)
 FMEA_DRBFM(基礎編)
 FMEA_DRBFM(実務編)
 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
 1.クレーム対策書(不良報告書)作成手順書
 2.製造現場のヒューマンエラー対策手順書
 3.製造工程設計、QC工程図作成手順書
 4.新製品生産立ち上げ&品質作り込み手順書
 5.協力工場委託生産管理手順書
 6.製造現場の4M管理手順書
 7.新製品開発手順書(メカトロニクス設計編)
 8.工程FMEA実施手順書
 9.業務チェックリスト作成手順書
 10.事業計画書作成手順書
★品質管理ツール
 工場監査チェックシート3点セット excel版
 海外協力工場契約書雛形3点セット(英訳付き)
 協力工場品質管理ツール(工程監査CHシート・契約書等:DVD)
 クレーム対策書作成EXCELフォーマット
 4M変化点管理EXCELフォーマット集<作成中>
 生成AIを駆使したヒューマンエラ予防システム構築手順書
 製造業のDX化に向けた製造現場改革手順書
 中小製造業のIOT導入手順書
Proマニュアルシリーズ
 No.01 現場管理者・監督者の品質管理基本
 No.02 若手社員の品質管理の基本
 No.03 若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル
 No.04 デジタル化時代の品質管理基本
 No.05 一から学ぶ経営品質の基本
 No.11 製造業の現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル
 No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル
 No.13 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル
 No.14 工場長の不良ゼロ対策 7つのステップ
 No.15 品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み
 No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
 No.31 ヒューマンエラー対策講座
 No.32 モグラたたきから脱出対策講座
 No.33 製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」
 No.34 品質問題再発防止対策事例集
 No.35 ポカヨケ(ソフト_ハード)事例 Best5
 N0.36 新製品の市場クレームゼロ達成のしくみ作り4つのポイント
DVDマニュアル
 No.01 現場監督者向け品質管理基本
 No.02a ヒューマンエラー徹底対策講座:基礎編
 No.02b ヒューマンエラー徹底対策講座:応用編
 No.03 現場で使えるなぜなぜ分析の進め方
 No.04 4M変化点管理実践講座
 No.05 中小製造業 若手社員の実践的教育の進め方
 No.11a FMEAの効果的実践手法(基礎編)
 No.11b FMEAの効果的実践手法(実務編)
 No.12 工程FMEAの効果的実践手法
 No.13 設計ミス未然防止対策講座
 No.21a 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(基礎編)
 No.21b 生産現場の課題達成型改善活動の進め方(応用編)
 No.22a 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(基礎編)
 No.22b 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所(応用編)
 No.23a 品質向上のための現場改善の進め方(基礎編)
 No.23b 品質向上のための現場改善の進め方(応用編1)
 No.23c 品質向上のための現場改善の進め方(応用編2)
 No.24a 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(基礎編)
 No.24b 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(実務編)
 No.25 工場長の業務改革・品質改革の進め方
 No.26 中小製造業 利益の出る経営改革の進め方
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 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。
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 設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年
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