そもそもFMEAの目的は何でしょうか？
これは、製品設計でも工程設計でも考え方は同じで、設計時点で市場のリスク
を低減させるため、信頼性設計、安全性設計に漏れがないかを検証するために
実施するものです。そのことを詳しく解説します。
難しい理論よりも設計者が簡単に未然防止に取り組める手法（事例も豊富に紹介）
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FMEAを正しく理解する上で重要な事項を3つのポイントに整理し説明します。
１．FMEAは、現場で発生している問題を解決するツールではない
工程内作業で、再発する異品混入の問題について考えてみます。
問題が再発するのは、その問題の再発防止対策として実施すべき項目がされて
いないからです。再発、流出するほとんどの問題は、正しく再発防止対策が
実施されていない、また当然必要とされる品質管理の基本が手抜きされている
ことが原因です。
この「再発防止」のために、FMEAを用いることはしません。
再発防止対策とFMEAとは、まったく次元が異なります。
異品混入問題を解決するには、現場をよく観察し、例えば「ちょい置き」が
起きる原因を取り除く事です。すでに発生している問題は、現場で、起こり
得る要因を発見し、すべて取り除くしかありません。
会議室でFMEAのやり方を議論しても解決しません。まず現場を観ることです。
２．部品生産工場で使えるFMEA手法の解説は無い
FMEAは、今現場で起きている問題と切り離し、工程設計の段階で、どの
ように実施したらいいかを考える必要があります。
例えば、日科技連から、「日産自動車における未然防止手法 Quick DR」
という書籍が発売されています。
これは、日産の信頼性、安全性設計担当されている方が書かれた本ですが
トヨタのDRBFMと同じ考え方でFMEAを実施する方法が解説されています。
但し、これを部品生産工場に適用できるかというと、その具体的な手法は
論じられていないので難しい面があります。FMEAは、多くの業種、規模の
異なる製造業で使われていますが、最終製品を対象にしており、なかなか
部品製造メーカーの工程FMEAをどのように実施したらいいのか、詳しく
しかも正しく解説されている情報は見つかりません。
また故障モード、不良、故障などの用語は定義はあるものの、必ずしもその
境界を部品ごとに、事象ごとに厳密に設計者が定義することは困難であり
そこだけにこだわっていると本質を見失うことになります。
３．工程FMEAの目的（本質）は何か？
では、工程FMEAの目的、その本質は何かについて説明します。
工程FMEAは、設計時点、つまりQC工程図、作業標準書作成の上流工程で
心配点をすべて洗い出すことです。
心配点とは、この加工が漏れたら、製品にどのような影響を与えるだろうか？
事故は起きないだろうか？ と考えることで、その原因は何が考えられ、加工
漏れが起きない対策は何だろうか？と考えながら設計することです。
このように心配点と対策に漏れがないか検証する役目がDRBFMなのです。
加工漏れは不良であって、その原因はポカミスであったり、ほかの要因で
あったりしますから、その要因を取り除く作業方法や治具、確認（検査）方法
を考え、QC工程図に予防策を盛り込んでいきます。
この時、参考になるのが過去事例です。過去事例を参考にしながら事前にQC
工程図に対策を盛り込んでいく、この予防策を講ずる作業が、工程信頼性を
高める作業であり、工程FMEAはその漏れを防ぎ、リスクを最小限とするため
のツールであると考えられます。
参考に、心配点を挙げ、もれなく対策する手順について下記の記事を参照して
ください。基本的な考え方は、設計FMEA／工程FMEA共通です。
★FMEA（DRBFM）の正しい実施手順（１）新規点・変更点リスト
★FMEA（DRBFM）の正しい実施手順（２）故障モードリストと故障モード抽出表
★FMEA（DRBFM）の正しい実施手順（３）セルフFMEA評価シート
＜参考文献＞
想定外を想定する未然防止手法GD3 [ 吉村達彦 ] 日科技連出版社 2011年
日産自動車における未然防止手法Quick DR [ 大島恵 ]日科技連出版社2012年
・NewFMEA(DRBFM)/FTA実践マニュアル（実務編）（6000円）
・New製造工程FMEA実施手順（6000円）
・FMEAの効果的実践講座（基礎編）（6000円）
・New製造工程FMEA実施手順（6000円）
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