これがFMEA簡易評価法の正しい実施手順（中小企業ですぐに使えるDRBFM）（５）FMEAレビュー
今回は、FMEAレビューについて解説します。
FMEAレビュープロセスでは、セルフFMEAの結果を基に、レビュアーによる
抜け漏れ確認（デザインレビュー）を実施します。
難しい理論よりも設計者が簡単に未然防止に取り組める手法（事例も豊富に紹介）
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FMEAレビューでは、有識者とのディスカッションを行う中で、ほかに心配点
は無いか？他の原因は無いか？など設計者だけでは考えつかない問題が潜んで
いないかどうかを議論することが重要です。
この場は、図面の「あら捜し」や形式的な承認を得るためのデザインレビュー
であってはなりません。
①レビュアー
設計者（関連部門）、生産部門、協力会社、品質部門、サービス・保守部門・・
②レビューの対象
・現物（部品、製品）、流用元設計品
・図面類
・故障モード一覧表／故障モード抽出表
・新規点・変更点リスト
・セルフFMEA評価シート
③レビューの観点、内容
・設計者は、新規点、変更点を中心にその内容と設計の根拠を説明する
（新規点・変更点リスト，セルフFMEA評価シート）
・レビュアーは、設計根拠、対策内容は十分か？漏れはないか？という観点で議論する
故障モードは他に無いか？
発生メカニズムは？お客様への影響は他に無いか？
対策は万全か？
作り難い点はないか？ 保守しやすいか？
・レビューのアウトプットとして、社内基準に基づいて「信頼性・安全性」は万全
かどうかを判断し、FMEAレビュー評価シートに記入する（対策要／不要）
以上により、DRBFMは終了とし、FMEAシートを完成させます。最後に、企業と
してこの製品の市場投入可否判断を行います。以上が、DRBFMの実施手順の
詳細です。
＜参考文献＞
・NewFMEA(DRBFM)/FTA実践マニュアル（実務編）（6000円） ・New製造工程FMEA実施手順（6000円） ・FMEAの効果的実践講座（基礎編）（6000円）
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個人レベルからスモールスタートし、将来の「しくみ化」に繋げる方法を5回
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高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田 金男
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AI活用で劇的に進化する！品質改善5回シリーズ カリキュラム
■第1回：11月25日（火）13：30~17：00  本シリーズの核心です。設計のヌケモレを防ぐDRBFM/FMEAですが、分析者の経験に依存しがちです。
本講座では、Gemini/NotebookLMを「分析アシスタント」として活用し、「過去ノウハウの蓄積」と「故障モード一覧表」などを短時間で、かつ高精度に作成する実践的手法を公開します。AIを活用した「気づきの設計」の第一歩です。 |
DRBFM実施手順 品質情報ナレッジシステムと漏れのない リスク抽出
１．設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み
1.1 気づきの設計ツールの概要 1.2 重点管理項目抽出表 1.3 新規点変更点リスト 1.4 過去事例の水平展開手法
２．FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係 2.1 信頼性とは 2.2 故障モードの定義 2.3 故障モード一覧表
３．FMEA実施手順
3.1 FMEA／FTA／タグチメソッドの違い 3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー 3.3 FMEA実施手順
3.4 R－MAP法を用いたリスク評価基準
3.5 FMEA実施事例 |
■第2回：12月15日（月）13：30~17:00  「作って終わり」の形骸化した手順書はもう不要です。
動画マニュアルや電子マニュアルで「見てわかる」化し、さらにAI/LLMを活用した学習管理システム（LMS）で、個人の習熟度を管理し、熟練技能を組織の「知」として継承する仕組みを解説します。 | 形骸化しない作業手順書の作成 と運用手順：熟練技能・ノウハウ継承
１．作業手順の作成
1.1 ＱＣ工程図の作成方法 1.2 作業手順書の作成方法 1.3 業務チェックリストの作成方法
２．作業手順書の形骸化防止
2.1 作業手順書の形骸化の要因 2.2 形骸化防止策 2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順
３．熟練技能・ノウハウ継承
3.1 暗黙知と形式知 3.2 ナレッジの共有化と業務効率化
3.3 再発防止手順 3.4 過去トラのまとめ方と水平展開 3.5 熟練技能のノウハウの継承
|
■第3回：1月26日（月）13:30~17:00 
なぜ「教育します」で再発防止が終わってしまうのか？
第1回で学んだAIによる分析（ナレッジ活用）を活かしつつ、現場の現象から「設計原因」「しくみの不備」まで遡る、本質的な「なぜなぜ分析」の手法を学びます。
（※本セッションはAIの直接利用ではなく、AIで得た情報を活用する「人間の思考法」としての分析手法がメインです） | 設計原因まで遡る「なぜなぜ分析手法」 上流の根本原因を潰そう！
１．なぜなぜ分析の現状と問題点
1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説 1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点 1-3.トヨタ式なぜなぜ５回とは 1-4.ホンダのなぜなぜ分析とは
２．目的別に原因を究明するなぜなぜ分析
2-1.なぜなぜ分析の４つの目的 2-2.物理的な因果関係を探る 2-3.不適切な行動から原因を探る 2-4.現場管理のしくみから原因を探る 2-5.工場のしくみから原因を探る
３．なぜなぜ分析フォーマット
3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計 3-2.現場で使える分析フォーマット 3-3.上流工程のしくみ不備分析フォーマット
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■第4回：2月16日（月）13:30~17:00  多品種少量生産の現場では、4M（人・機械・材料・方法）の変化点管理がキモです。
IoTやセンサーに頼る高額なシステム導入の前に、まずは「デジタル技術」を活用して変化点を「見える化」し、リアルタイムで異常を検知する「しくみ」の構築法を学びます。 | デジタル化で進化する4M管理 リアルタイム監視が工場の「異常ゼロ」を実現する
１．4M（変化点）管理の基本と目的 1.1 4M管理の目的：なぜ「変化点」に着目するのか 1.2 多品種少量生産における4M管理の重要性 1.3 4M管理対象の定義とランク付け（重点管理） 1.4 4M管理 7つのステップ
２．変化点管理の「しくみ」と「日常管理」 2.1 計画的変更への対応 2.2日常管理の核心：先手管理と異常管理
３．デジタル技術による変化点の見える化と予知 3.1 4M変化点の「見える化」手法 3.2 IoT/センサーによるリアルタイム監視 3.3 統計的手法による「ばらつき」の把握 3.4 管理図による異常と兆候の検知
４．4M管理の実践と高度化 4.1 工程能力の把握と管理（Cp・Cpk） 4.2 重要要因・重要特性の監視 4.3 協力工場の4M変更管理 |
■第5回：3月11日（水）13:30~17:00 シリーズ総まとめ。AIは「匠」の仕事を奪うものではなく、「匠の知見を増幅させる装置（Multiplier）」です。
現場の担当者自身が「ノーコードAI」を活用し、属人化していた「思考（Know-Why）」と「動作（Know-How）」をデジタル化し、組織の資産に変えるための、具体的な導入ロードマップを解説します。 | ノーコードAI活用による 技術・技能継承と品質改善の実務
１．なぜ今、AIによる知の継承が不可避なのか 1.1. 経営課題としての属人化の再定義 1.2. ゲームチェンジとしてのノーコードAI
２．熟練技能（暗黙知）のデジタル化と継承 2.1. 「思考（Know-Why）」の継承 2.2. 「動作（Know-How）」の継承 2.3. 形式知化の仕組み化と2大アプローチ
３．設計技術継承と過去トラブルの資産化 3.1. 「負の遺産」から「設計資産」へ 3.2. AIによる「トラブル予見」の実務 3.3. 設計プロセスへのフィードバック
４．失敗しないAI導入スモールスタート 4.1. なぜ全体導入は失敗するのか 4.2. パイロットプロジェクトの選定と実行 4.3. 投資対効果（ROI）の「見える化」 4.4. 成功のためのチーム組成 |
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