NEW!すぐ使える手順書(現場品質改善手順・設計品質向上・生産性向上・標準化)お試し版ダウンロード!

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製造業における第一線のリーダー・監督者の品質管理活動に欠かせない
手順書」シリーズを紹介します。

 ★PDF電子データの形式にてダウンロードしてお使い頂けます。
 ★お支払い方法は、銀行振込、クレジットカード、Paypalより選べます。
 価格:各1500円:ご注文フォーム<こちらから> 

  1-1.具体設計編/1-2.品質向上編/1-3.信頼性設計編
  2-1.工程FMEA実施手順書/2-2.すぐ使えるDRBFM実施手順書


1.メカトロニクス機器の設計技術

メカトロニクス製品の設計は、機構ユニット、電子制御回路、マイコンファーム
ウエアなど、総合的な知識と経験が必要となり、設計技術者も限られた存在と
なっています。
また最近では、センサーや画像認識、IOTなどを組み込んだ機器も増加し、メカ
トロニクス製品の需要は増加傾向にあります。
そこで、開発設計プロセスでの重要ポイントを押さえて設計を進めて行かないと
販売どころか、試作段階で挫折してしまうことになってしまいます。

新製品の開発に当たっては、固有技術と管理技術そして組織・人材のバランス
の取れた設計・製造のしくみ、組織力など、企業の総合力が問われます。
本解説書では、特に設計実務に携わる若手技術者の参考となるよう具体的な設計
の進め方について詳しく解説します。
(1-1.具体設計編):1500円        ★お試し版ダウンロード
●メカトロニクス機器の設計技術 (具体設計編).jpg
【目次】1.新製品開発プロセス/2.設計要素/3.構想設計/4.設計仕様書
/5.基本設計/6.具体設計(トップダウン設計)/7.ユニット化、モジュール
化設計/8.標準化設計/9.試作評価

(1-2.信頼性・安全性設計編):1500円      
●メカトロニクス機器の設計技術(信頼性設計編).jpg
【目次】
Ⅰ メカトロニクス機器の信頼性・安全性
 1.事故はなぜ起きる 2.ハードウエアの故障とソフトウエアの故障
 3.疲労破壊 4.発煙・発火 5.組込みシステムの不具合
Ⅱ 信頼性・安全性設計手法
 1.システムの信頼性 2.信頼性・安全性設計手法 3.リスクアセスメント
 4.CAE(コンピューター解析)の活用 5.FMEA 6.FTA 7.品質工学
 (パラメータ設計)
Ⅲ 機器の信頼性・本質安全性設計のポイント
 1.電気製品における発火防止 2.状態遷移図に基づく組込みソフト構造設計
 3.ISO12100(国際安全規格)に沿った機構設計


2.FMEA/DRBFM

(2-1.工程FMEA実施手順書):1500円   ★お試し版ダウンロード
工程FMEA実施手順書表紙.jpg
現在は、様々なリスクと共存しなければならない時代です。
製造業においても、製品の設計時点、製造工程の設計時点でリスクの洗い出しと評価
を行い、市場において予期しない不具合の発生を抑え、そのリスクが社会的に許容
可能な大きさとなるまで低減させるための対策を講じなければなりません。
工程FMEAを実施するにあたっては、製造工程の信頼性設計の考え方、リスクの想定
と予防に関する理解が必要です。
本講座は、トヨタ式DRBFMをベースに、その考え方を製造工程設計に適用し、実施手順
を具体的に解説します。
 ①製造工程における信頼性・安全性設計の実施(潜在不良の流出防止対策)
 ②リスクアセスメントの実施(リスクの大きさを評価し、低減策を講ずる)
 ③DRBFMの実施(新規点・設計時点で、心配点をすべてリストアップし対策する)
など、その目的に応じたアセスメント手法の手順を理解することを目的とします。

【目次】1. FMEA(DRBFM)とは/2. 今製造業に求められる品質管理とは
3. 故障モードとは/4. 工程FMEAの正しい実施手順/5.FTAの正しい実施手順
/6.演習問題

(2.2.すぐ使えるDRBFM実施手順書):1500円★お試し版ダウンロード
組込み機器FMEA表紙.jpg
安全・安心な製品を市場に供給することは製造業に課せられた使命です。
自動運転などの自動制御を行う電子機器、IoTで使用される電子機器、センサーなどの
部品、医療用電子機器などには高い信頼性が要求されます。

設計工程では、市場において潜在する欠陥による故障発生を防止するとともに、万が一
故障が発生してもリスクが最小限となるよう事前に対策を講じなければなりません。

本手順書では、機構部品、電子部品などを内蔵した製品、コンポーネントのFMEA
(DRBFM)、FTA、リスクアセスメントなど、その目的に応じた信頼性解析手法、解析
手順を理解することを目的とします。

【目次】1. 今製造業に求められる品質管理とは/2. ボトムアップ型の設計品質作り
込みとは/3. 電子機器開発における信頼性設計のポイント/4.機構部品、ユニット
開発における信頼性設計のポイント/5. FMEA/FTAを理解する上で重要なポイント
6. 機構ユニットFMEA/DRBFM実施手順/7.電子ユニットFMEA/DRBFM実施
手順/8.組込みソフトFMEA/DRBFM実施手順


3.クレーム対策書(不良報告書)作成手順書:1500円

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クレーム対策書(不良報告書)作成手順書表紙.jpg
不良対策書を作成する目的は何ですか?
不良対策書を作成する目的は、お客様に対策書を提出して「今後二度と不良は
流出させないのでご安心ください」と宣言するため、また「社内で再発防止策を
講じて、不良発生を止めたい」など様々あると思います。

この手順書は、このような立場の品質管理スタッフ、リーダーとして自社の
品質問題は何か?
それには対策をどのように講じたらよいかを考えて頂くために作成しました。
この手順書をヒントに、ぜひとも不良ゼロを成し遂げて頂きたいと思います。

【目次】1.本題に入る前に/2.ルールのピラミッドとは/3.なぜ不良が流出
するのか/4.特殊工程の管理不備/5.ルールを基準とした原因究明と対策
/6.現場で使うなぜなぜ分析手順/7.不良原因マップ法/8.不良原因解析
2段階法/9.不良対策書のフォーマット/10.ヒューマンエラー原因究明と
対策手順/11. 事例研究


4.製造現場のヒューマンエラー対策手順書:1500円

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製造現場のヒューマンエラー対策手順書表紙.jpg
人の要素は、環境や、さまざまな変動の影響を受け易く、品質のばらつきの主要な要因と
なっています。最近は、多品種少量短納期の生産形態への変化が著しく、市場の品質への
要求も高度化しています。
そんな中で、企業組織の品質軽視による手抜きデータ改ざんなどの問題がクローズアップ
されており、作業ミス、作業モレなどのポカミスに留まらず、企業組織やしくみの問題に
起因するヒューマンエラーについても対策を講ずる必要性が高まっています。

このような様々な要因のヒューマンエラーに対し、再発を防止するには、背後に潜む管理
しくみの問題を取り除くことが必須となっています。
この講座では、「なぜ発生したのか」の原因究明に留まらず、「なぜ予防できなかった
のか」上流工程から下流工程まで、しくみの不備や問題点を指摘し、問題が発生する前に
改善を行う手順を詳しく解説します。

【目次】I. 全数検査の見逃しをゼロにする /II. AI・IT技術活用による作業ミス
防止/Ⅲ. 不良流出ゼロの品質管理手法/VI. ヒューマンエラー対策手順事例研究
/VII. 演習問題


5.製造工程設計、QC工程図作成手順書:1500円

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製造工程設計とQC工程図の作成手順書.jpg
QC工程図は、生産工程で製造を開始する前に作成されます。
その目的、方法は各品質マネジメントシステムで規定されているが共通事項も多いと思われます。
業種、製品の違いにより、それぞれの考え方や方法は異なるが、本解説書では、
多角的な見方で解説を行っているのでぜひ参考にして頂きたいと思います。

【目次】はじめに/1.QC工程図(表)とは/2.QC工程図(表)作成手順
/3.ISO9000製品実現計画とQC工程図/4.HACCPにおける製造工程図
/5.先行製品品質計画とQC工程図/6.FMEAとQC工程図 


6.新製品生産立ち上げ&品質作り込み手順書:1500円

            ★YouTube「QAネットワーク手法とは?」新製品生産立ち上げ&品質作り込み手順書.jpg
設計から製造に至る一連の工程の品質作り込み手法(トラブル未然防止)
発生した問題の確実な再発防止対策手法、過去トラブル事例の知識化と
有効活用方法などついて解説します。

【目次】
I. 上流工程における品質作り込み手法
 1.不良流出3つの理由
 2.新製品の立ち上げ手順
 3.エラープルーフ化とスイスチーズモデル
 4.ボトムアップ型の設計手法
 5.正しいQC工程図の作成と製造準備
 6.作業観察と作業改善チェックリスト
 7.トヨタ式自工程完結のしくみ
II. 過去トラブルのナレッジ化手法
 1.ナレッジ化手法の概要
 2.重点管理項目抽出表
 3.新規点変更点リスト
 4.故障モード一覧表
 5.故障モード抽出表
 6.QAネットワーク表
 7.管理点・点検点マトリクス表
 8.品質情報ナレッジシステムの体系
Ⅲ. 標準化と作業訓練手法
 1.チェックリストによる標準化手法
 2.作業標準書の作成方法
 3.TWIによる作業分解と作業訓練手法
 4.ルールを日常慣習化する
Ⅳ. 日常業務の管理手法
 1.日常管理のサイクル
 2.管理者に要求される4つのスキル
 3.変化点の見える化手法
Ⅴ.現場ですぐできる再発防止策
 1.作業現場のなぜなぜ分析手法
    事例1:未加工品の混入 
 2.上流工程へフィードバックする不良原因マップ法
    事例2:セラミックファンヒーター発火事故


7.協力工場委託生産管理手順書:1500円

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新規 協力工場委託生産管理手順書(表紙).jpg
ものづくりにおいては、新製品の設計プロセスと、生産ラインで製品の製造を
行う生産プロセスの間に、生産ラインの4M(5M)を整備する生産準備プロ
セスがあります。
自動車など日本製品の製造品質が優れているのは、生産準備部門の優秀さ
にあるとも言われています。これは、設計の意図(狙いの品質)に合致した製造
品質(適合の品質)を実現することに優れた技術を有していることになります。
本解説では、不良を作り込まない「未然防止」の品質管理の観点で、新製品の
生産立上げをどのように行ったら良いかを明らかにします。

その中で、特に重視するのは、「工程設計における品質作り込み」です。
漏れなく「5Mの管理項目」の設定を行うこと、「管理点」「点検点」を明確にする
ことが重要になります。
また、オリジナルの実務フォーマットを豊富に紹介していますので、アレンジして
お使い頂くようお願いします。

【目次】1.委託生産の形態/2.委託生産手順/3.委託生産関連マニュアル
/4.生産委託おける品質管理/5.委託先監査チェックリスト/6.契約書


8.製造現場の4M管理手順書:1500円

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製造現場の4M管理手順書表紙.jpg
多品種少量生産、特に最近では変種変量生産を強いられている中小製造業にとっては
いかに効率よく、トラブルを起こさずに製造現場の管理を行っていくかは、重要な
テーマとなっています。
顧客の信頼を得るには、「4M変化点管理のしくみ」を構築し、運用することです。
現場管理者は、しくみの構築と運用、見直しの改善サイクルを回して、目的のQCDを
達成すべく日常管理の活動を行っていくことが求められます。

当研究所が考える4M管理の中心となる実務手法は、日常業務において、突発的に発生
する「異常」の管理と、あらかじめ予期できる変化を捉えてトラブルを予防する「先手 
管理」です。日常業務において、この2つのことを押さえておくことで、品質は格段に
上がると考えています。

【目次】はじめに/Ⅰ 体系的4M管理手順/Ⅱ 統計的解析手法による変化点の捉え方
/Ⅲ 協力工場の4M変更管理/Ⅳ4M管理の応用編


9.業務チェックリスト作成手順書:1500円
業務チェックリスト作成手順書.jpg
製造業の業務マニュアル、作業標準作成は荷が重かったり、作成しても見てもらえなかったり
するなど、人手の足りない中小企業においてマニュアル作りはハードルが高いものです。 
そこで、仕組み作りの第一歩としてチェックリストを作成します。
(1)自分の業務のやっている業務をチェックリストに落とし込む 
  そこに時間軸や手順を埋め込むと簡単なマニュアルになる
   ・準備のチェックリスト(実施前)
   ・実行のチェックリスト(実施中)
   ・確認のチェックリスト(実施後)
  に分類し箇条書きで時系列にまとめる

(2)標準化へ繋げる
  次に各個人の作成した業務チェックリストを基に
   ・仕事の流れ、情報の流れに沿って繋げていく
   ・共通ルールや手順を決める
   ・他の人でもできるような、社内標準、マニュアルやチェックリスト作成
  業務フローを作成して、「人」の作業、「仕組み」を見直していく
  このことにより業務改善、業務効率化の繋げていく

この講座では、初めに「業務チェックリスト」の作成方法と運用方法について詳しく解説します。

【目次】1.しくみを作る目的・必要性/2.業務の見える化・標準化
/3.「業務チェックリスト」を作成する/ <事例研究>
/4.組織間の業務フローチャート/5.工場のしくみ(ルール)の分類


10.新QCサークル活動手順書:1500円

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新QCサークル活動手順書.jpg
QCサークル活動は、様々な問題を抱えていることはご承知の通りです。 
多品種少量生産の工場では、日常発生する納期問題や品質問題の処理に追われ、その中
で何とか利益を確保していかねばならず、従来通りの建前の改善活動を行っている暇はあり
ません。

当研究所では、改善活動を3つのレベルに分けて、それぞれのレベルに応じた活動形態を
提案しています。
 ①日常の業務で発生する問題を自らの工夫、努力で解決する(小集団による活動)
 ②組織間にまたがるQCDの課題をチーム力で解決する(プロジェクトチームによる活動)
 ③中長期の会社方針を具体的に展開し、業務改革を行う(方針展開による活動)
従来は、QCサークル活動に該当するのは①の活動のみでした。当然②、③の活動も同時
に実施しなければ、工場の業績はアップしません。
この解説書では、最も事例の多い②の活動例について解説します。

【目次】Ⅰ トップダウンによる業務改革手順
Ⅱ プロジェクト活動手順Ⅲ 新QCサークル活動手順
1.活動のあり方・方向性/2.職場における日常問題解決のサイクル/3.問題解決
型/課題達成型QCストーリー/4.新QCサークル活動の手順/5.Q&A/事例研究
Ⅳ 活動事例紹介
1.慢性不良対策(半田ミヌレ対策)/2.部品加工特性値のばらつき対策
3.ロボット導入による生産性向上/4.マシニングセンタの稼働率向上


11.事業計画書作成手順書:1500円

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事業計画書とは、「自社が行う事業の計画(ビジネスプラン)を書類にしたもの」と
定義されますが、中小企業にとってはなじみが薄いというのが実態ではないでしょうか
最近は事業計画書の作成が必要となる場面が以前より増しています。コロナの影響や
世界情勢の変化、円安の進行など、中小企業を取り巻く経営環境の厳しさが増しており
国、地方自治体からの補助金、金融機関からの借り入れなどを基に、事業を立て直そう
と考える経営者も多くなっています。

そこで求められるのが「事業計画書」です。
国や銀行に対して、自社がどのような事業を行って、利益を確保していこうとしている
のか、そのためにはどのように経営基盤を強化していくのかを明らかにする必要があり
そのことを示すのが経営計画書です。

初めて経営計画書を作成する場合、何から手を付けてよいか分からないという経営者も
多いと思います。そこで、この講座では、事業計画書作成手順を分かり易く、事例を
交えて解説しています。 

【目次】はじめに/1.事業計画書の目的と分類/2.事業コンセプト/
3.自社の強み・弱み分析/4.市場・顧客環境分析/5.商品・サービスの
差別化戦略/6.マーケティング4P戦略/7.ビジネスモデルの構築
8.アクションプラン/9.リスク計画/10.事業計画書雛形(事例)


12.職場内教育(OJT)現場管理者・リーダ教育手順書:1500円

                      ★お試し版ダウンロード
職場内教育(OJT)・現場管理者・リーダー教育手順書.jpg
日本の製造業復活の鍵とされている、IOTやロボット、AI・デジタル化を通じて
生産性を向上させるためには、今までものづくりを支えてきた「ヒト」の役割が益々
重要になると考えられます。
「松下電器は何をつくるところかと尋ねられたら、松下電器は人をつくるところです。
あわせて電気器具もつくっております。こうお答えしなさい」
松下幸之助氏は、まだ松下電器の創業間もないころから、事あるごとに従業員にこん
な訓示をしていました。(松下幸之助.Comより)

これは事業を成り立たせるには人材育成が重要であることを端的に表していると思い
ます。つまり、ロボットを使って生産性を向上させるのは「ヒト」の力であり、改革
の原動力となるのは若手人材です。
このセミナーでは、まず中小製造業における人材育成の基本として「人材育成3つの
テーマ」をあげ、そのことを踏まえた上で、階層別教育の進め方について解説を進め
ていきます。

【目次】はじめに/第1章 人材育成の課題と進め方
1.事例1:E 社の人材育成計画/2.中小企業にとって重要な人材育成
3.人材育成制度の体系化ステップ/4.人材育成3つのテーマの検討
5.階層別教育手順

第2章 階層別教育の進め方
1.新人教育(OJT)/2.多能工教育/3.中堅・現場リーダー教育
4.管理者教育/5.事例紹介



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