FMEAとは？
FMEAは製品の信頼性（安全性）対策が万全かどうかを評価する手段です。
設計段階で市場で起こり得る故障発生、事故や災害を洗い出し、その
リスクを低減させる対策が十分かどうか定量的に判定します。
難しい理論よりも設計者が簡単に未然防止に取り組める手法（事例も豊富に紹介）
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FMEAは信頼性設計の手法の一つで、従来の不良率を低減させる取り組み
とは異なり、市場に流出する潜在する重大な問題（リスク）に設計時点で
「気付く」ことが重要となります。
また設計者個人の持っている知識や経験には限界があるため、設計の漏れ
や欠落を防ぐ目的で、FMEAレビューを実施します。
DRBFMとは？
DRBFMは、製品やユニットの設計を行った際、基本となる設計に対し、
その変更点・新規点に着目します。（トヨタ式DRBFMの基本的考え方）
たとえば、自動車部品の材質を変更したため、錆が出やすくなるという
心配があるとします。では、その錆は、その製品がどんな環境で、どん
な使用シーンのとき起きやすく、その時どのような影響が出るかを考え
ます。
故障モード、「錆」の発生は、「その部品はいづれもろくなって破損
するだろう。その時、エンジンや車体にどのような悪影響を及ぼす
だろうか」と考えます。
錆がどのようなプロセスで発生し、それが製品の故障に発展し、事故に
つながる恐れがある、というように、一連の流れの中で、心配点を抽出
する必要があるのです。
これには、過去のデータの蓄積、および経験と知識が必要となり、有識
者を交えたディスカッションが欠かせないのです。
製品設計、工程設計プロセスの現状
しかし、一般的な製品設計、工程設計では、このような心配点の検討が
行われず、実際のモノづくりに入ってから、試作評価や、評価試験で表面
化した問題に対しフィードバックを行っているだけであって、設計プロ
セスは従来のまま、FMEAを導入しても基本的な設計プロセスはそのまま
で、FMEAを建前上実施しているに過ぎません。
この方法は、後追いのモグラたたき式の品質管理であり、試作や評価試験
で表面化しない問題は、市場に流出し、事故につながる例が少なくあり
ません。
設計プロセス見直しの必要性
そこで、品質管理の考え方を根本的に見直し、潜在リスク流出防止を主体
とする未然予防の設計プロセスへ転換しなければならないのです。
上の図の下側のフローは、設計時点で新規点・変更点の問題点を明らかにし
FMEAを実施して信頼性に漏れがないことを確認後、図面をFIXさせる設計
プロセスとしている例を示しています。
このように、FMEAを導入する際には、設計プロセスそのものの考え方
手順、設計ツールを見直す必要があるのです。
以上により、FMEAを導入しても、役に立たない５つの理由を列挙します。
１、未然予防の品質管理の考え方へ転換できない
組織、設計者ともに、後追いのもぐらたたき体質から、設計時点で潜在
するリスクを発見する、未然予防の品質管理へのパラダイム転換ができない
２、設計時点で、潜在リスクの洗い出し手法が確立していない
市場のリスクを低減させるためのリスク抽出手法、設計プロセスが確立
されていない
３、市場における過去トラブルデータの蓄積が不十分
失敗データ・ナレッジデータの蓄積、共用化、メンテナンスのしくみが
不十分となっている
４、部品製造メーカーのFMEA実施目的が明確化されていない
部品製造メーカーは、その部品の故障モードが最終製品に及ぼす影響、
（リスク）を理解していない、また情報が得られないため、何の目的で
FMEAを実施するのかが不明確となっている
５、リスク評価項目と評価基準不適切
影響度、発生頻度、検出度の評価項目と基準が十分検討されておらず
不適切のため正しいリスク評価ができない
以上のように、設計者の古い考え方、組織のFMEAに対する正しい考え方
の欠如、もぐらたたき品質管理の考え方に沿った設計プロセスを変えない
限り、FMEA導入は失敗に終わるでしょう。
＜参考文献＞
想定外を想定する未然防止手法GD3 [ 吉村達彦 ] 日科技連出版社 2011年
日産自動車における未然防止手法Quick DR [ 大島恵 ]日科技連出版社2012年
・NewFMEA(DRBFM)/FTA実践マニュアル（実務編）（6000円）
・New製造工程FMEA実施手順（6000円）
・FMEAの効果的実践講座（基礎編）（6000円）
・New製造工程FMEA実施手順（6000円）
・FMEAの効果的実践講座（基礎編）（6000円）
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