IOT、ロボットは不要 日本流「からくり」!現場の問題を創意工夫で解決:利益の上がる業務改革の進め方

現場の問題をからくりで解決!ロボットはいらない
メイドインジャパンの現場力!2000万円節約したパナ新潟工場

 ★スマートファクトリー化に向けた生産現場改革の進め方
   中小で導入が進まないIOT、ロボット導入の問題点とは?
 ★品質向上のための現場改善の進め方(基礎編/応用編)


17世紀頃から西洋から輸入された機械時計の歯車やカムなどの技術を使って
人形を動かす装置として応用したからくり人形が作られ始めました。
からくりが文化的に開花したのは江戸時代で、その独自性によって国際的にも
注目されていいます。

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近年のモノづくりの現場でも、「からくり」の考え方を応用して、モノの
重力やテコの原理、ゼンマイ、カム、滑車の原理などを巧妙に利用して
います。
こうした改善は 製造現場で抱える品質改善や段取り作業の効率化など日
常の問題を自らの創意工夫で解決しようとする活動です。

また、ヒューマンエラーによるポカミスを防いだり、身体負荷のきつい
作業を楽にしたりするなど、現場の困りごとを現場が自ら解決していく
改善活動です。

モータ、センサーのような制御機器、ソフトウエアは全く使用しないのが
特徴で、 低コストで省エネにも貢献するという効果も期待できます。
「シンプル」「手づくり」「ローコスト」、驚くほど単純なメカニズムで、
品質や作業性、故障などといった製造現場に山積する多くの問題を解決
でき、現在では、からくりによる改善は、アジア各国でも普及活動が盛ん
におこなわれています。

労働力不足が深刻化していく中では、外国人労働者やロボットに頼るだけ
でなく、生産の効率化を高めていくからくりが、今後の日本の生産力を
ますます支えていくことになると期待されます。

からくりが実際の現場で役立つというだけでなく、あらゆる製品作り
ヒントにつながる実験でもあることを意味しています。柔軟な発想はモノ
づくりの基礎体力を高め、若手社員のトレーニングでもあると思います。

与えられた仕事に満足するのではなく、常によりよい仕事を求めるエンジ
ニアとしての活動を活発化させることで仕事のモチションにつなげる
ことが可能になります。

発光ダイオード(LED)照明製品を生産するパナソニックの社内カンパニー、
ライフソリューションズ社の新潟工場(新潟県燕市)は、ロボットやあら
ゆるモノがネットにつながるIoT技術を使いこなす「スマートファクトリー」
です。
その一方で、独自の動力を必要としない安価な「からくり」を活用した
改善活動にも力を入れています。

詳しくは


 ★スマートファクトリー化に向けた生産現場改革の進め方
  中小で導入が進まないIOT、ロボット導入の問題点とは?



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製造業の未来に向けたメッセージ

★製造業改革 三つの柱
一つ目:人材育成
二つ目:技術力(品質)向上
三つ目:下請け体質からの脱却(顧客開拓のしくみ)


日本のものづくりは、人に受け継がれてきた熟練技能と、全員一丸となって困難に立ち向う、力の結集力より優れた製品が生み出され世界的に高い評価を受けてきました。

 しかし、これだけでは、これからの時代に中小が生き残っていくことは困難になって来ました。市場の厳しい品質要求に応えていくこと、また多様なニーズをとらえて機敏に対応していくことが求められますが、売り上げの伸び悩み、人材難熟練技能者のリタイヤなど、経営資源の不足する中小企業では今までのやり方では対応が困難となっています。

 中小企業にとって今求められるのは、このような時代の要求に応えられる若手人材を育成することです。必要なのは、自ら課題を設定してそれを解決していける「自立型人材」です。また、デジタル革命が進む中、IOT・AIなどの知見を持つ技術人材の育成も急務です。

 IOTの時代が到来し、ルーチン業務は機械への置き換えが加速するといわれています。機械により生産性向上を図ってその分人は付加価値業務へシフトし、新たな製品や新市場の開拓を行い、利益を確保していかなければなりません。デジタル化社会の今こそ、中小企業は、顧客視点のきめ細かいアナログ対応力が求められています。

 経営層は、これらの時代の変化を捉えて、従来からの下請け体質を打破し、果敢に事業変革にチャレンジしていかなければ明るい未来は開けません。

・自立型人材の育成
・差別化固有技術の深耕
・顧客対応組織の新設

など、中小企業の持つソフトな経営資源(人、技術、組織)と、アナログ対応力(顧客の期待に沿う)に磨きを掛け、これらを武器に新たな事業の可能性を追求し、利益を得ていくことこそ日本の中小製造業に課せられた使命と考えます。

   高崎ものづくり技術研究所
   代表 濱田金男