「気づきの品質管理」3つの対策:不良流出ゼロ実現の「鍵」は管理者の発想転換(メルマガバックナンバー)

「日常的に発生する品質問題が解決せず困っているがどうしたらよいか?」
「再三、顧客からクレームが来る」こんな悩みを解決したいという現場管理者の声を
多く耳にします。

再発する品質問題の解決には、品質管理の基本であるいくつかの考え方と対策手順
があります。その中で、最も重要と思われるのが、管理者の発想転換「気づきの
品質管理」3つの対策です。


(その1)検査
流出防止対策で最も手っ取り早いのは検査の実施です。まずは検査を徹底し、顧客
流出を止めます。検査の方法はいろいろな種類があります。
 ①自工程検査:作業者自らが後工程へ不具合品を送らないように検査する
 ②第三者検査:工程の最後に専門の検査員を置いて検査する
 ③巡回検査:管理層が現場を巡回して作業者、機械、製品の異常に気づく

ぞれの目的を考えて、また製品の品質状況に応じて検査方法、頻度等を決めます。
検査で重要な事は異常に気づいたら「工程を止める」「出荷を止める」ことです。
この仕組みがないと、納期優先でどんどん不具合品が流れていってしまいます。

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(その2)現場の日常管理
例えQC工程図や作業指示書が完璧にできていても、製造工程ではいつもその通り
の作業ができるとは限りません。例えば、熟練作業者が忙しく、経験1年未満の
作業者が作業に当たらなければならないこともあります。その場合はどうしたら
いいでしょうか?

このような突発的な事態にどう対応するのか?を決めておく必要があります。
特に現場の管理者に求められるのは「異常検出能力」「不確かさ検出能力」
「自工程完結能力」です。大切なことは、手遅れになる前に「気づく」ことです。

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(その3)工程設計と製造準備
工程設計のアウトプットはQC工程図です。QC工程図には、5Mの要素である人、
機械、材料、方法、測定などの管理項目を規定します。しかし、新製品やアレンジ
製品の製造に入る前の準備は必ずしも十分でないまま、量産製造に移行するため、
思わぬトラブルやミスが発生します。

量産前に実際に作業を行いながら、問題点を抽出する「作業分析」は、 IE
(Industrial Engineering)という作業分析・ 改善手法として有名な手法であり、
この手法を用いて分析すると、作業改善面と同時に、作業上多くの品質問題
(ヒューマンエラー)に発展すると思われる項目が数多く発見されます。

実際に作業を観察する、またはビデオ撮りして繰り返し観察し「問題点に気づき」
QC工程図にフィードバックを行うことが重要です。製造準備段階をおろそかにして
はいけません。

 ★事実に基づく作業分析と標準化

以上のように、管理者は「3つの気づきのスキルを磨く」ことで、不良発生を未然に
予防することが可能となり、流出をゼロに近づけることができます。

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