工場のヒューマンエラー予防・ポカヨケツール（ハード／ソフト）
小ロット多品種生産工場で使えるポカヨケとは
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従来からポカヨケは、工場などの製造ラインにおいて、作業工程内に発生する
作業ミスを物理的に防止する仕組みや装置（ハード）の事を指していました。
具体的には、規格外品や異品がある場合、その製品は次工程へ流さない、また
アラームで知らせる、ミスが生じている場合はスイッチを押しても機械が起動
しない…などのようなポカヨケが考えられています。
しかし、小ロット多品種の部品製造を行っている製造ラインでは、伝票や作業
指示書の見間違い、異品種の混入、部品の組み忘れや検査漏れ、落下による
破損など、直接作業、間接作業も含めて様々な要因によって不良発生し、工程
で発見されずに流出します。
これらのヒューマンエラーは、作業をマニュアル化し、従業員の教育を充実
させたとしても、100%回避することは不可能です。また、作業ミスを物理的
に防ぐポカヨケだけでは、対応できないため、工程の作業者やそれ以外の人の
ヒューマンエラーを削減できる幅広い仕組みが必要になってきます。
そこで、ポカヨケツールの考え方を広げて従来からの「機械・器具」に加えて
「情報」「作業方法（ソフト）」「しくみ」によるポカヨケを考えてみます。
全体像を、下図の特性要因図で表しています。
ポカヨケは、人に負荷を掛けない仕組みで、導入前後で作業者の負担は変わる
ことなく品質の向上がはかれるという特徴があります。ポカヨケがない場合
ライン内の製品を全数検査する必要が生じたり、人的コストや時間の無駄が
生じます。
また、作業工程でのチェックシート記入、印鑑を押すなどの人の作業を追加
する方法は、負担が増えるだけで、ミス防止の効果が殆ど得られません。
正しいポカヨケの仕組みがあれば、こういった無駄や負担を削減し、品質向上
効果を持続的に得ることができます。
現在のポカヨケは、最新デジタル技術、IT技術が進化し、人間に代わって
不良品が市場に流れることを防いでくれるようなツールが存在するように
なっています。
現場ごとに、必要なポカヨケの種類は変わってくると思われますが、どの
ような仕組みが存在するのか、いくつかの例を上げてみます。
（１）IT、デジタル技術を応用したポカヨケ（機械・器具）
・ICタグやバーコードを活用
・ポカヨケ機能付き工具
・タブレットによるARと音声で作業ミスを防止
・工具のIoT化で誤組み付けを防止
・誤出荷を防ぐデジタルピッキングやアソートシステム
・センシングでヒヤリハットを可視化
これらは、各メーカーから様々な製品が発表されており、ネット検索などで
容易に情報が得られます。
しかし、ロット数量、費用対効果を見ながら導入を進めていかないと、費用が
掛かった割に、使い勝手が悪く、現場で使われないということに、なりかね
ません。
以下に機械・器具以外の各ポカヨケについての解説記事を紹介します。
（各解説記事を参照）
（２）情報伝達のポカヨケ
①報連相 ･･･ 報連相のルールづくりには3つのポイントがある
②現場ミーティング･･･ スピード、効率化重視のミーティング・ルール
③過去トラ情報･･･ 情報を”知識化”し、蓄積、簡単に検索できるしくみ
④ヒヤリハット報告･･･ 作業安全だけでなく、ミスの発生要因を潰す
（３）方法（ソフト）のポカヨケ
①作業観察･･･ 管理者の重要な仕事、「3つの気づき」と改善スキル
②作業分解シート･･･ 作業訓練の手法、作業の「急所」とその理由をまとめる
③業務チェックリスト･･･ 業務の手順をチェックリスト化して運用するルール
（４）しくみのポカヨケ
①4M管理･･･ 管理のしくみ構築とPDCA
②職場巡回･･･ 管理者の重要な職務、3つのスキルを磨くこと
⑤報連相･･･報連相のルール3つのポイント
⑥現場ミーティング･･･スピード、効率重視のスタンディング・ミーティング
⑦朝礼･･･当日の仕事の内容、注意点の確認、前日の問題点報告のしくみ
⑧５S３定･･･整理／整頓／清掃／清潔／躾、定位置／定量／定品のしくみ
デジタル式ポカヨケより、むしろコスト、効果の面で「アナログ式」のポカヨケ
の重要性は増しています。
的確な情報伝達、確実な作業方法、現場のしくみの見直しの面からのポカヨケ
を検討してみましょう。
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