高崎ものづくり技術研究所では、品質改善ツールの使い方をYOUTUBEで
公開しています。今回は、「なぜ納得いかないのか？なぜなぜ分析」について
動画を紹介いたします。
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「トヨタ式なぜなぜ5回」は、大野耐一氏の著書「トヨタ生産方式」の中で
解説されています。しかしそれは、自動車の量産が始まった時代の工場で
現場指導として行われたもので、現場の技術者に「ものごとをよく観察して
原因を追究しなさい」という、仕事の基本を教えたものと考えられます。
トヨタ元副社長の大野耐一氏の著書「トヨタ生産方式」の33ページと
34ページの「なぜを5回繰り返すことができるか」の中に、機械が動かなく
なった時の事例が説明されています。
（１）なぜ機械が止まったのか？
オーバーロードが掛かってヒューズがきれたからだ
（２）なぜオーバーロードが掛かったか？
軸受け部の潤滑が十分でないからだ
（３）なぜ十分に潤滑しないのか
潤滑ポンプが十分組み上げていないからだ
（４）なぜ十分汲み上げないのか
ポンプの軸が摩耗してガタガタになっているからだ
（５）なぜ摩耗したのか
ろ過器が付いていないので切粉が入ったからだ
大野氏の解説では、「なぜの追及が足りないとヒューズの取り換えやポンプ
の軸の取り換えの段階で終わってしまい、数か月後に同じトラブルが再発
する」としています。また「五回のなぜを自問自答することによって、
①物事の因果関係とか、
②その裏に潜む本当の原因を突き止めることができる
とも述べています。
大野氏が在籍した当時の工場のスタッフは、技術レベルもまだ低く、解析
能力もなかったために、もっと深く物事を追究するようにと言う意味で、
「なぜなぜ五回」と指導したのだと思われますが、今の時代はこのような
品質管理レベルでは工場の生産は成り立ちません。
工場で、機械が故障したり、組立ラインでポカミスが発生した時、現場
の作業者や監督者は、すぐに問題を解決し、不良が出ないように対策
しなければなりません。
問題発生の事実や原因を調べるとき、「なぜなぜ」と現場、現物を見て
原因を考えます。三現主義を徹底し、事実は何であるか時間を掛けて
調べることが重要です。
しかし、往々にして客様から求められ、対策書に「なぜ なぜ」と繰り返し
記入し、体裁を整えているだけの場合もあります。
現場においても、対策書を作成する場面では、なぜなぜ5回の繰り返しは
頭の訓練として使われていますが、結局、体裁を整えるための目的となっ
てしまい、真の原因究明、再発防止につながる「解析ツール」としては
殆ど役に立っていないのが実情です。
詳しい解説は
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