製造業における第一線のリーダー・監督者の品質管理活動に欠かせない
「手順書」シリーズを紹介します。
＜デジタル化・IT化・AI活用・信頼性設計・DRBFM実施手順＞
★設計手順書：詳細は下段の説明をご覧ください。
メカトロニクス機器の設計技術：具体設計編（1500円）
メカトロニクス機器の設計技術：品質向上編（1500円）
メカトロニクス機器の設計技術：信頼性設計設計編（1500円）
FMEA_DRBFM解説（FMEAの目的と故障モード）（1500円）
FMEA_DRBFM解説（機構ユニット設計編）（1500円）
FMEA_DRBFM（製造工程設計編）（1500円）
FMEA_DRBFM（組込みユニット設計編）（1500円）
生成AI活用 設計ナレッジシステム構築手順書（1500円）
攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策（1500円）
★お申し込みは下段のお申込みフォーマットより
メカトロニクス機器の設計手順
（NO.001 具体設計編）：1500円
メカトロニクス製品の設計は、機構ユニット、電子制御回路、マイコン
ファームウエアなど、総合的な知識と経験が必要となり、設計技術者も
限られた存在となっています。
また最近では、センサーや画像認識、IOTなどを組み込んだ機器も増加しメカトロニクス製品の需要は増加傾向にあります。
そこで、開発設計プロセスでの重要ポイントを押さえて設計を進めて
行かないと販売どころか、試作段階で挫折してしまうことになってしま
います。
新製品の開発に当たっては、固有技術と管理技術そして組織・人材の
バランスの取れた設計・製造のしくみ、組織力など、企業の総合力が
問われます。
本解説書では、特に設計実務に携わる若手技術者の参考となるよう具体
４．設計仕様書／５．基本設計／６．具体設計（トップダウン設計）／
【目次】
１．設計品質とは ２．ミスを起こさない確実な設計ステップ
３．信頼性に関する考え方の変化 ４．設計問題とリコール
５．設計不良原因解析2段階法 ６．設計ミス予防対策
７．設計品質向上の３つのポイント
（NO.003 信頼性・安全性設計編）：1500円
【目次】
Ⅰ メカトロニクス機器の信頼性・安全性
１．事故はなぜ起きる ２．ハードウエアの故障とソフトウエアの故障
３．疲労破壊 ４．発煙・発火 ５．組込みシステムの不具合
Ⅱ 信頼性・安全性設計手法
１．システムの信頼性 ２．信頼性・安全性設計手法 ３．リスク
アセスメント ４．CAE（コンピューター解析）の活用 ５．FMEA
６．FTA ７．品質工学 （パラメータ設計）
Ⅲ 機器の信頼性・本質安全性設計のポイント
１．電気製品における発火防止 ２．状態遷移図に基づく組込みソフト
構造設計 ３．ISO12100（国際安全規格）に沿った機構設計
No.004 FMEA_DRBFM解説
FMEAの目的と故障モード
PDF電子データ版：1500円
製造業のほとんどの設計システムは過去発生した不具合が再発しないよう
に対策する「トップダウン設計」と、その検証手段として「試作・評価
試験」の考え方で成り立っています。
このように、伝統的な設計プロセスでは、顕在化した不良をつぶす「もぐ
らたたき対策」を主体としているため、「未然防止型の設計プロセス」と
部品やユニットの「故障モード」から出発する「リスク発生メカニズム」
の想定で成り立つFMEAの考え方は元々なじまないのです。
また、多くの企業で「故障モード」を「体系的にリスト化」するしくみは
整備されていません。これらの課題を設計実務の経験を踏まえ、過去の
事例に当てはめて、わかりやすく解説します。
目次
１．FMEAとトヨタ式DRBFM 1.1 FMEAとは
1.2 トヨタ式DRBFMとは
1.3 顕在不良と潜在不良の違い
1.4 信頼性設計手法をどう使い分けるのか
２．FMEAはなぜ必要なのか
2.1 気づきの重要性
2.2 下流工程における情報の欠落、劣化
2.3 お客様本位のボトムアップ設計
2.4守りから攻めの品質管理へ
３．機器の故障メカニズムと信頼性
3.1 ハードウエアの故障とソフトウエアの故障
3.2 システムの信頼性
3.3 信頼性・安全性設計の考え方を変える
3.4 信頼性・安全性設計手法
3.5 信頼性試験・環境試験
４．故障モードとは
4.1 故障モードの定義
4.2 故障モードをFMEAで使う理由
4.3 故障モード一覧表
５．生成AIによる品質情報ナレッジ・システム
5.1 ナレッジとは
5.2 品質情報ナレッジシステム
5.3 顧客要求事項のナレッジ化
5.4 過去トラブル事例より故障モードを抽出する方法
5.5 QAネットワーク表の活用
６．リスクアセスメントとリスク優先度（RPN）
6.1 潜在するリスクへの対応
6.2 リスクアセスメント実施手順
6.3 R-MAP
6.4 R-MAPを使ったFMEAのリスク優先度（RPN）
＜演習問題＞
No.005 FMEA_DRBFM解説
機構ユニット設計編
PDF電子データ版：1500円
機構ユニット設計におけるDRBFMの実施手順、故障モードの定義に
ついて詳しく解説します。
目次
１．機構ユニット信頼性設計のポイント 1.1 機構ユニット・部品の信頼性設計
1.2 ISO12100（国際安全規格）沿った機構設計
1.3 疲労破壊のメカニズムと対策
２．機構ユニット設計DRBFM実施フロー
2.1 DRBFM実施フロー
2.2 DRBFM用フォーマット
３．機構ユニット・部品の故障モード
3.1 故障モードの定義
3.2 故障モード一覧表
４．機構ユニット設計DRBFM実施手順
4.1 新規点・変更点リスト
4.2 セルフFMEAシート
4.3 FMEAレビュー
4.4 リスク優先度指数
事例研究：機構ユニット設計DRBFM実施事例
（１）事故の説明
（２）ユニット設計の現状
（３）設計の進め方の問題点と改善の方向性
（４）事前にFMEAを実施した場合流出防止可能か？
＜演習問題：新幹線の台車亀裂事故＞
No.006 FMEA_DRBFM解説
製造工程設計編
PDF 電子データ版 ：1500円
製造工程設計におけるDRBFM実施手順、故障モードの定義について詳しく
解説します。
目次
１．製造工程信頼性設計のポイント1.1 製造工程で発生する問題
1.2 工程設計と製造準備
1.3 検査工程の設計
1.4 ヒューマンエラー予防対策
２．製造工程設計DRBFM実施フロー
2.1 DRBFM実施フロー
2.2 DRBFM用フォーマット
３．製造工程の故障モード
3.1 故障モードの定義
3.2 故障モードの内容
４．製造工程設計DRBFM実施手順
4.1 新規点・変更点リスト
4.2 セルフFMEA評価シート
4.3 QC工程表
4.4 作業分析・検証（試作）
4.5 FMEAレビュー
4.6 リスク優先度指数
５．製造工程設計DRBFM実施事例
（１）事故の説明
（２）不良分析マップ
（３）事前にFMEAを実施した場合流出防止可能か？
＜演習問題：事故は本当に防げたか？＞
No.007 FMEA_DRBFM解説
組込みユニット設計編
PDF 電子データ版 ：1500円
電子回路、組込みソフトウエアを含むユニットのDRBFM、故障
モードの考え方について解説します。
目次
１．組込み機器信頼性設計のポイント
1.1 市場で発生している故障・事故の要因
1.2 電子部品の故障メカニズム
1.3 電子機器開発における信頼性設計のポイント
1.4 ソフトウエア組込機器における信頼性設計
２．組込み機器設計DRBFM実施フロー
2.1 DRBFM実施フロー
2.2 DRBFM用フォーマット
３．電子回路、組み込みソフトの故障モード
3.1 故障モードの分類
3.2 電子部品の故障モード
3.3 購入ユニットの故障モード
3.4 ソフトウエアの故障モード
４．電子回路設計DRBFMの実施手順
4.1 新規点・変更点
4.2 セルフFMEA
4.3 FMEAレビュー
4.4 リスク優先度指数
５．組込みソフト設計DRBFM実施手順
5.1 新規点・変更点
5.2 セルフFMEA
5.3 FMEAレビュー
＜演習問題＞
No.008 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
PDF 電子データ版 ：1500円
新製品の開発に当たっては、固有技術と管理技術そして組織・人材の
バランスの取れた企業力が問われます。
本解説書では、新商品開発の成功の勘どころ、開発ステップの進め方
について詳しく解説します。
目次
Ⅰ 開発型企業への脱皮 １．逆スマイルカーブからスマイルカーブへ
２．新製品生産垂直立上げのポイント
３．開発型企業は総合力が問われる
Ⅱ 設計・開発の主要プロセス
１．ISOマネジメントの仕組みと設計プロセス
２．設計開発工程の品質管理活動
３．設計品質作り込みのしくみ
４．設計のしくみ（プロセス・技術・手法）
５．顧客要求を漏れなく設計に反映させるには
Ⅲ 設計品質作り込みの手法
１．品質機能展開（QFD）
２．CAEの活用
３．SEMによる組込み機器の信頼性設計
４．ハードウエアの信頼性設計技術
５．パラメータ設計
６．システムの信頼性設計手法
７．設計標準化
８．設計ノウハウシステム
９．設計検証、妥当性確認
Ⅳ 工程設計とは
１．工程の機能設計
２．工程の信頼性設計
３．QC工程図
Ⅴ 市場のリスク低減策
１．リスクベース工学
２．使用品質
３．リスクアセスメント
４．FTA／FMEAの比較
Ⅵ 具体設計手順
１．設計要素
２．構想設計
３．設計仕様書
４．ブロック図・結線図
５．具体設計（トップダウン設計）
６．ユニット化、モジュール化設計
No.009 生成AI活用 設計ナレッジシステム構築手順書
PDF 電子データ版 ：1500円
QFD、FMEA（DRBFM）、QAネットワークは、いずれも品質管理・品質
保証に関連する手法です。
それぞれ異なる目的と適用範囲を持ちますが、これらを連携させることに
それぞれ異なる目的と適用範囲を持ちますが、これらを連携させることに
より設計から製造まで一貫して品質管理・品質保証体制を築くことができ
より強固な体制とすることが可能となります。
更に、生成AIを活用し自社独自の過去のノウハウや、過去トラブル事例
更に、生成AIを活用し自社独自の過去のノウハウや、過去トラブル事例
などを蓄積・知識化（ナレッジ化）を行い、設計ノウハウや過去トラブル
の事例を知識化し、新製品設計や製造工程設計に生かすことで、トラブル
を未然に防止することが可能になります。
目次
１．QFD、FMEA（DRBFM）、QAネットワーク
２．生成AI活用の全体像
３．具体的な活用手順
事例研究：生成AIを活用した品質情報ナレッジシステム
（１）「市場トラブルゼロを目指す品質情報ナレッジシステム」の体系
（２）QFD品質表
（３）重点管理項目抽出表
（４）新規点変更点リスト
（５）故障モード一覧表
（６）故障モード抽出表
（７）新規点・変化点に注目するDRBFMの考え方
（８）QAネットワーク表の作成
（９）管理点・点検点マトリクス表
★お支払い方法は、銀行振込、クレジットカード、Paypalより選べます。
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