2019年04月27日

セミナー:製造業のヒューマンエラー対策/FMEA(DRBFM)・FTA・リスクアセスメント!

セミナー:製造業のヒューマンエラー対策FMEA(DRBFM)・FTA・リスクアセスメント!

 ★会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円 
  会員登録は<こちらから> (2019年4月~適用)

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不良品を絶対に外に出さない品質対策!
(ヒューマンエラー予防対策・画像検査装置&IT技術応用)
4月24日(金)愛知県産業労働センター
6月24日(水)東京都北とぴあ

画像検査装置等IT応用
ヒューマンエラー予防機器導入ノウハウ
ヒューマンエラーの科学的分析
全数検査の見逃しをゼロにする
 ・現場の品質トラブル原因解析手法
・ヒューマンエラー対策事例研究
・自社用画像検査装置を開発する


◆会場へのアクセス

東京北区北とぴあ
名古屋市愛知県産業労働センター

◆受講料
1日コース9:30~16:30:15,000円
◆お申込みは  <こちら> 

FMEA(DRBFM)実践コース:潜在不良摘出の効果的手順
2020年7月予定 大阪市産業創造館


それでもリコールはなぜ発生するのか?
トヨタ・デンソーDRBFM、日産Quick DRを正しく理解する
以外とお粗末なJAXAロケットエンジンのFMEA
★ポイントは故障モード/故障の摘出★

多発する電子機器の火災事故とFMEA実施のポイント
のぞみ車両台車亀裂事故とFMEA実施のポイント
部品製造メーカーのFMEA(DRBFM)実施のポイント


◆会場へのアクセス

大阪市産業創造館
https://www.sansokan.jp/map/
◆受講料
1日コース9:30~16:30:15,000円

◆お申込みは <こちら>  

小ロット受注生産工場の生産性向上!現場の問題解決手法
2020年5月29日:太田市新田文化会館


現場力の強化、中核人材を鍛え上げる!!
第一部 現場の3悪を取り除く!改善活動
①リードタイム短縮手法②在庫削減③不良ゼロ実現
第二部 品質管理の基本、問題解決のステップ
   様々な工場の改善手法、目の付け所、攻めどころを指摘します 


◆会場へのアクセス
群馬県太田市新田文化会館

◆受講料
   1日コース9:30~16:30:5,000円(割引価格)

  ◆お申込みは  <こちら> 

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セミナー:不良品を絶対流出させない品質対策!全数検査法・ヒューマンエラー予防対策

セミナー:不良品を絶対に流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止/ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 ●不良品は「トヨタ式自工程完結」により絶対に外に出さない
 ●「潜在不良検出」手法により工程「異常」の発見と対策
 ●再発防止のポイントはルールの不備の見直しと定着」

新型コロナウイルス感染を防止するため、参加人数を10名以下とし、濃厚接触
を避ける対策を実施します。

◆日程・会場
 2020年6月24日(水)
  東京北区北とぴあ806会議室
  アクセス: http://www.hokutopia.jp/access/ JR王子駅北口すぐ

◆時間:9:30~16:30
◆受講料:15,000円(税込み・消費税10%)
◆受講対象:製品設計・工程設計技術者、品質保証技術者 管理者

   ★会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み) 
    会員登録は<こちらから

ルールのピラミッド.jpg


プログラム:不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
  ・ヒューマンエラー再発防止、予防対策

はじめに
近年、IOTに代表されるように、工場の情報の見える化、ロボットや検査機など
人の作業を機械に置き換える動きが加速し、ヒューマンエラー予防など品質向上策
として有効な手段となってきました。

例えば、検査は、付加価値を生まない作業、全数検査は必ず検査漏れを起こすと
いうのが従来の人による検査の考え方でした。しかし、最近は画像検査機をはじめ
とする各種の検査機が実用化されるようになり、中小企業でも安価に導入すること
が可能となって、飛躍的に流出防止の効果が上がるようになってきました。

そこでこの講座では、以下の項目について解説し、実務に適用可能することを目的
とします。

Ⅰ.全数検査の見逃しをゼロにする
 1.周辺検査法の効果検証
 2.AI外観検査機の実力検証レポート
 3.多品種少量生産工程の検査設計

Ⅱ.AI・IT技術活用による作業ミス防止
 1.組立工程のウエアラブル端末導入までのステップ 
 2.デジタル技術活用による熟練技能の伝承事例
 3.IT活用による作業手順書作成ツール
 4.AI・IT技術活用機器
 5.RPA(Robotic・Process・Automation)とは
 6.画像外観検査機導入検討事例
 7.協働ロボット導入検討事例

Ⅲ.ヒューマンエラーに関する科学的分析
 1.ヒューマンエラーとは   
 2.ヒューマンエラー要因4分類
 3.作業ミス防止対策の限界は?
 4.ヒューマンエラー防止する上で注目される3つの能力
 5.作業環境とヒューマンエラーの関係
 6.組織風土とヒューマンエラーとの関係
 7.エラープルーフ化の検討

Ⅳ.品質トラブル原因解析法
 1.ロジカルシンキングとなぜなぜ5回の関係とは?
 2.現場ルール/共通ルールの原因と対策
 3.現場監督者のためのなぜなぜ分析フォーマット
 4.不良分析マップ法による原因解析と対策 
 5.なぜなぜ2段階法による原因究明と対策 
 6.是正/再発防止/水平展開
 7.発生原因/流出原因
 8.対策書の書き方手順

Ⅴ.ヒューマンエラー対策事例研究
 事例研究1 運転ミス
 事例研究2 判別の難しい製品のピッキング作業ミス
 事例研究3 作業中断による工程飛ばし
 事例研究4 外部提出文書の不備
 事例研究5 海外工場移管で作業指示違反
 事例研究6 問題の放置
 事例研究7 最近工程内で多発する作業ミス
 事例研究8 決めたことを守らせるには 
 事例研究9 加工済み品に未加工品混入
 事例研究10 新幹線のぞみ台車亀裂事故

Ⅵ.演習問題
 1.原因解析対策手順と記入フォーマット
 2.問題1:加工済み品に未加工品混入
 3.問題2:出荷検査合格品の発煙トラブル 

テキストはそのまま、ハンドブック(手引書)として現場でお使いください。

開場のご案内
 ◆会場へのアクセス方法
   太田市新田文化会館 http://ambase.info/gym2/gunma/airyshall.html
   大阪市産業創造館  https://www.sansokan.jp/map//
   東京王子北とぴあ  http://www.hokutopia.jp/access/
   名古屋市愛知県産業労働センター  http://www.winc-aichi.jp/access/ 

【お申込みフォーム】
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セミナー:FMEA(DRBFM)/FTA実践コース(製品設計FMEA/工程設計FMEA)

FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
  設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止

新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します

  2020年7月予定 大阪市産業創造館
  1日コース 15000円・税込み (会員割引あり)

  2020年8月予定 愛知県産業労働センター

   ★会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み) 
    会員登録は<こちらから

★2017年に発生した新幹線台車亀裂事故の原因は
 何だったのでしょうか?

 直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
 正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
  ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
  ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
  ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった

 様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
 のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。

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台車1.jpg
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なぜFMEAは必要か.jpg
<オリジナル開発の手順・ツールの使い方を解説>
 ・セルフFMEAツール
 ・FMEAレビューツール
 ・新規点・変更点リスト
 ・故障モード抽出表
 ・簡易評価法/リスクアセスメント併用評価法

FMEAフロー.jpg

プログラム
設計FMEAが中心となりますが、製造工程のFMEAも設計FMEAとは切っても
切れない関係があります。
その関連性についても解説する予定ですので、製造技術者にとっても参考になる
プログラムとなっています。

1. 今製造業に求められる品質管理とは
 1.1 守り(再発防止)から攻め(未然予防)の品質管理へ
 1.2 品質問題流出ゼロを実現するしくみ
 1.3 不良率管理からリスク管理へ

2. ボトムアップ型の設計品質作り込みとは
 2.1 設計システム(プロセスと技術)
 2.2 認定(validation)から査定(assessment)へ
 2.3 お客様本位のボトムアップ型設計フロー

3. 電子機器開発における信頼性設計のポイント  
 3.1 市場で発生している事故の原因
 3.2 電子部品の故障メカニズム
 3.3 信頼性試験・環境試験の考え方
 3.4 ソフトウエア組み込み機器のSEM(status event matrix )
 3.5 電子機器開発における信頼性設計のポイント

 4.機構部品、ユニット開発における信頼性設計のポイント
 4.1 構造物の安全性・信頼性
 4.2 疲労破壊とメカニズム
 4.3 CAEの活用
 4.4 自動車リコール件数と不具合発生原因(平成29年度)

5 FMEA/FTAを理解する上での重要ポイント
 5.1 故障と故障モードの違いとは?
 5.2 電子回路、組み込みソフト、購入ユニットの故障モードとは?
 5.3 過去事例より故障モードを抽出する方法
 5.4 工程FMEAと工程の故障モードとは?
 5.5 RPN(10点法)評価法のメリット/デメリットとは?
 5.6 DRBFMとFMEAの違いとは?
 5.7 チームによるFMEAの実施は本当に効果的か?
 5.8 FMEAとFTAはどう使い分けるのか?
 5.9 FTAで過去トラブルの要因を解析するには?
 5.10 部品点数の多い製品のFMEAはどのように実施するのか?
 5.11 電子機器のFMEAの重要ポイントとは?
 5.12 ソフトウエア(組み込みソフト)のFMEA実施方法は?

6. FMEA/FTA事例研究
 6.1 FMEA実施方法の間違いを指摘し、設計手順を改善するには
 6.2 過去トラブルの再発を防止するFTAの効果的実施手順とは

7.演習問題
 <演習問題1> FMEA解析; 部品破壊事故を設計段階で洗い出す手順は?
 <演習問題2> FTA解析; 機器故障率算出と目標値に収める設計手順は?

◆会場へのアクセス方法
  大阪市産業創造館  https://www.sansokan.jp/map/
  太田市新田文化会館 http://ambase.info/gym2/gunma/airyshall.html
  東京王子北とぴあ  http://www.hokutopia.jp/access/
  名古屋市愛知県産業労働センター  http://www.winc-aichi.jp/access/ 


受講者の感想
(1)ソフトウエアのFMEAについて
①TUVなどの認証機関にソフトウエア(SW)故障モードの定義を聞いても
明確な解はありませんでした。
数年前から探していたのですが、やっとSW故障モードの定義にたどり着いたと
いう感じです。製品に組込まれたSWが、出荷後に経年変化などでセンサ等HW
部品が壊れてSWに影響するという考え方になるのではと薄々感じておりました。
小職としては、この定義でしっくりくるで、賛同させていただきます。

②バグは設計ミスで故障モードではない。
プログラムは破壊されないが、ハードの破壊によって正常に働かなくなると
言う事から考えると、ソフトウェアの信頼性向上には、ソフトウェアの構造
をしっかり固める必要があるので、それには、先生がご提案されているSEM
を用いる手法が有効である。と理解したのですが、この考え方でよろしいで
しょうか?

③世の中にはソフトウェアFMEAと称して、無理やりFMEAを摘要しようと
している事例があります。
本来のFMEAとは別物で、無理があるのではないかと思います。

(2)FMEAの正しい理解
①セミナーにてお話のありました、FMEAとFTAの違いを明確に理解すること
発生可能性を考えずに故障モードを列挙すること、などで、まずは基本に忠実
にやってみることの必要性を感じました。
少し以前より、一風変わったFMEAが導入されていたのですが、個人的に感じて
いた若干の違和感の原因が判ったように思います。
今後とも、よろしくお願い申し上げます。

②実用的で効果的なFMEAは?ということで勉強中の者です。
濱田様のFMEAの考え方を拝見し、非常にすっきりとしました。一般的なFMEAと
違い、これが理想形かも、と思えました。
「他社セミナー」との違いとして、FMEA/FTAの使い分け法、評価点数の付け方
の論理性、セルフFMEA/FMEAレビュー、ソフト組み込みユニットのFMEAなどが
あげられ、更には、品質工学との関連性にも触れられており、信頼性設計全般
にわたって考え方が整理されておられ大変充実した有意義なセミナーでした。

③私は中小企業の設計責任者をしております。
信頼性設計に関わる仕組みを大企業並みに取り入れることは難しく、取り入れ
ても、維持することが難しく何度か形骸化を経験しております。
今回、FMEAとFTAの本質的な話をしていただき、大変勉強になりました。
ちょうどFMEAを導入しようと考えていたことろで、導入が目的になるところ
でした。FMEAの前に、基本的な信頼設計の仕組みを構築していくことを、
考えたいと思いました。ありがとうございました。

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posted by k_hamada at 22:50| ■セミナー・品質改善の進め方 | 更新情報をチェックする

ワークショップ・セミナー:埋もれている利益を生産現場から掘り起こす「赤字脱出策」

ワークショップ・セミナー
 利益に直結する生産現場の改善手法
  <埋もれている利益を生産現場から掘り起こす「赤字脱出策」>

 オヤジのKKD(経験・勘・度胸)から
       科学的経営手法の活用へ

 ◆日程:7月31日(水)
 ◆会場:群馬県太田市新田文化会館 会議室1
 ◆講師:中小企業診断士 庄司厚生先生
 ◆時間:9:30~18:30(3テーマ)
 ◆受講料:3,000円/1テーマ、8,000円/3テーマ

 ◆お申し込みフォーム

グローバル時代の企業間競争の荒波を乗り越えて企業を継続し発展させる
後継者は、オヤジのKKD(経験と勘と度胸)のほかに、実証されている
科学的な手法の活用が不可欠です。

受注型の多品種少量生産工場の厳しい環境で生き残っていくための方策を
学ぶミニ勉強会』は、1テーマたった2時間でこれらの知識を楽に理解
できる機会を提供します!

テーマ1:『経営計画』の立て方・活用方法は?

★時間
 9時30分~12時00分
★目的
 会社の進むべき方向を決める「羅針盤」としての経営経営計画の立て方
 活用の仕方を理解します。
★対象者
 若手経営者、工場長、後継者・幹部候補生
★プログラム
 ①経営計画書とは
 ②経営計画書の作成手順、重要ポイント
 ③経営計画書の運用、活用方法
 ④経営計画書の見直しステップ
 ⑤事例研究


テーマ2:役立つ『決算書』の知識と儲かる仕組み

★時間
 13:00~15:30
★目的
 難しい決算書の読み方を、経営者として抑えるべきポイントは何か?
 を明確にします。
★対象者
  若手経営者、工場長、後継者・幹部候補生、経理部門スタッフ
★プログラム
 ①BS/PLとは
 ②損益分岐点分析とは
 ③資金繰り表とは
 ④儲かるしくみを知る
 ④事例研究

テーマ3:埋もれている利益を生産現場から
      掘り起こす「赤字脱出策」とは?

★時間
 16:00~18:30
★目的
 企業の利益は、製造工程で生まれる。生産生産性向上の考え方と手法を
 身に付ける。
★対象者
 若手経営者、工場長、後継者・幹部候補生、生産部門スタッフ
★プログラム
 時間がお金に変わる裏ワザとは
 6カ月の改善で、生産リードタイム1/2、労働生産性30%UP達成!
 ①現場から付加価値を生み出す生産方式
 ②生産性向上に向けての改善活動手順
 ③お客様の望む品質とは
 ④事例研究

★18:30~19:30 個別相談(無料)
 庄司先生を交え、個別のご相談(無料)、交流会・フリーディスカッション
 の場を設けますので、ぜひご参加をお願い致します。

【お申込みフォーム】
講師紹介
庄司厚生(しょうじ あつお)
 1948年栃木県生れ。沖電気(株)で開発・設計および生産管理等を担当。
 現在は中小企業診断士、ものづくり改善インストラクターとして経営改善
 ものづくり企業の営業、採算(原価)管理等の経営支援を数多く手がけている。

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<主な資格>
 ・中小企業診断士(認定経営革新等支援機関)
 ・群馬ものづくり改善インストラクター
 ・群馬県事業承継支援リーダー
 ・資材管理士補
 ・群馬県産業支援機構 登録専門家/ミラサポ登録専門家

<支援分野>
経営・管理
 ◇現場(ものづくり)改善
 ◇生産管理・工程管理
 ◇原価(採算)計算・原価管理
 ◇品質管理・品質保証
 ◇購買業務・購買管理
 ◇経営診断と経営改善計画策定
人材
 ◇生産に携わる管理・監督者の教育と育成
 ◇階層別教育及びビジネス・スキルの教育
その他
 ◇「経営革新計画」策定
 ◇「ものづくり補助金」/「持続化補助金」/「事業承継補助金」等の申請支援
posted by k_hamada at 22:30| ■セミナー・品質改善の進め方 | 更新情報をチェックする

セミナー:小ロットで利益を上げる製造業の働き方改革

セミナー:小ロットで利益を上げる製造業の働き方改革

 ◆日程:8月29日(木)(受け付けは締め切りました
 ◆会場:東京王子北とぴあ807会議室
 ◆講師:中小企業診断士 庄司厚生先生
 ◆時間:9:30~16:30
 ◆受講料:15,000円

 ◆お申し込みフォーム

   ★会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円 
    会員登録は<こちらから> (2019年4月~適用)

 第一部:『中小製造業の営業活動』の基本
       
★目的
 儲けを出すための営業活動のあり方を理解する

★概要
 営業活動は儲けるための一丁目一番地、中小製造業はモノを作るのは長けて
 いるが、製品の価値を取引先に認めさせる営業活動には不慣れです。現在の
 営業活動における克服すべき課題の最重要ポイントを解説します。

★対象者
 経営者、工場長、営業部門スタッフ

★プログラム
Ⅰ 押さえるべき営業活動25のポイント
 1.基本事項の確認(ポイント1~6)
 2.取引先への行動(ポイント7~17)
 3.社内での行動(ポイント18~22)
 4.営業管理(ポイント23~25)

Ⅱ 中小製造業に適した簡素な原価管理システム
 1.原価確認の重要性
 2.個別原価計算の基礎とステップ
 3.算出した原価の活用


 第二部:作る前に品質対策
      (エラープルーフのしくみ)
       
★目的
 費用を掛けないで未然にトラブルを防止する品質対策を理解する。

★概要
 量産中にトラブルに見舞われ、納期遅れや材料ロスを生じたり、客先から
 のクレームで信用を失ってしまうとその損害ははかり知れません。
 量産前に、これだけはやっておくべき予防対策は何か?について解説します。

★対象者
 経営者、工場長、工程管理・品質管理スタッフ

★プログラム
1.エラープルーフのしくみとは
2.製造準備と生産立上げ手順
3.ヒューマンエラー予防策


 第三部:時間がお金に変わる生産性向上対策?

★目的
 流れを作って仕掛在庫(滞留)削減、全体最適化!生産性向上で省人化を推進
 「QCD」の目標達成と利益増大を図る

★概要
 多品種少量受注生産工場では、需要変動に追随して工場を効率良く運転しな
 ければならない。工場は、短納期対応、短リードタイム生産を実現する仕組み
 を構築するため、直接部門だけにとどまらず全部門で生産性の向上品質の
 向上など、改善活動に取り組むことが必須となっています。

★対象者
 工場長、管理者、現場リーダー

★プログラム
1.利益(付加価値)と製造コストの関係
2.全体最適(スループット)の考え方
3.現場改善活動のステップ


【お申込みフォーム】
講師紹介
庄司厚生(しょうじ あつお)
 1948年栃木県生れ。沖電気(株)で開発・設計および生産管理等を担当。
 現在は中小企業診断士、ものづくり改善インストラクターとして経営改善
 ものづくり企業の営業、採算(原価)管理等の経営支援を数多く手がけている。

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<主な資格>
 ・中小企業診断士(認定経営革新等支援機関)
 ・群馬ものづくり改善インストラクター
 ・群馬県事業承継支援リーダー
 ・資材管理士補
 ・群馬県産業支援機構 登録専門家/ミラサポ登録専門家

<支援分野>
経営・管理
 ◇現場(ものづくり)改善
 ◇生産管理・工程管理
 ◇原価(採算)計算・原価管理
 ◇品質管理・品質保証
 ◇購買業務・購買管理
 ◇経営診断と経営改善計画策定
人材
 ◇生産に携わる管理・監督者の教育と育成
 ◇階層別教育及びビジネス・スキルの教育
その他
 ◇「経営革新計画」策定
 ◇「ものづくり補助金」/「持続化補助金」/「事業承継補助金」等の申請支援
posted by k_hamada at 22:00| ■セミナー・品質改善の進め方 | 更新情報をチェックする

セミナー:小ロット受注生産工場の実践的!生産現場の問題解決手法

セミナー:小ロット受注生産工場の
      実践的!生産現場の課題達成・問題解決手法!

1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されて
  いるのか?
2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」
  を徹底的に鍛える!

★お申し込みは最下段のフォームより

2020年5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1

 ◆受講料:5,000円 (割引価格)

 中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 それにはまず、身近な課題を解決する改善力を身に着けること。

 ◆解説する内容:現場の3悪をなくすには?
  ①リードタイム短縮
   ・段取り時間削減
   ・基準日程計画
   ・ライン化、清流化
  ②在庫削減
   ・ネック工程管理
   ・小ロット生産
  ③不良ゼロ実現
   ・ヒューマンエラー予防法
   ・検査手法
  ④現場の改善活動
   ・STPD問題解決ストーリー、フォーマット
   ・事例研究(現場改善力を鍛えるグループワーク)

 ◆特徴:多品種少量、受注生産工場の問題解決手法をわかりやすく解説
  問題の捉え方、解決の手順を事例解説とグループワークで習得します。 
  テキストはそのまま、ハンドブックとして現場でお使いください。

 ◆対象者:現場改善力を習得したい第一線で活躍する若手・中堅社員
      工程設計技術者、品質保証技術者 管理者

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◆会場へのアクセス方法
  太田市新田文化会館 http://ambase.info/gym2/gunma/airyshall.html
  大阪市産業創造館  https://www.sansokan.jp/map//
  東京王子北とぴあ  http://www.hokutopia.jp/access/
  名古屋市愛知県産業労働センター  http://www.winc-aichi.jp/access/ 

【お申込みフォーム】


posted by k_hamada at 19:57| ■セミナー・品質改善の進め方 | 更新情報をチェックする

現場力向上:品質問題対策・生産性向上改善支援(若手中堅社員の現場力向上)

課題を抱える中小製造業にとって、現場からの建設的な問題提起、アイデア提案
など経営者にとっては待ち望んでいる事柄と言えます。
しかしながら、日々の仕事をこなすだけで精いっぱいの現場の社員にとっては
それどころではないというのが実情です。

そこで、外部の力を借りて、改善活動を活性化させるというのも一つの方法と
考えられます。

企業様にお伺いして、職場内の課題となっている問題を取り上げ、解決案を考え
て頂き、実際に改善計画を自ら立案します。

工場における様々な問題が置き去りになっています。

何から取り組んで行けばいいのか、道筋を明確に示します。
実習、グループディスカッションを通じて現場の若手中堅社員の自主的行動を
促し、現場力を向上させ、生産性向上・品質問題解決を図ります。

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 ★お申し込み、お問い合わせは下段のフォーマットより!

posted by k_hamada at 14:00| ■セミナー・品質改善の進め方 | 更新情報をチェックする
 ★無料:品質管理書式フォームお申し込み ★無料:ネット相談フォーム

★★★工場の業務改革支援プログラム★★★
★詳しくはこちら

gd06.jpg 2020年4月1日から「時間外労働(残業)の上限規制始まる!
★★★若手中核人材を鍛える工場の業務改革プログラム★★★
Step1:残業が多い原因を分析しよう
Step2:残業削減の具体的な方法を考えよう
Step3:しくみの定着を図ろう

2020年 セミナー開催予定(東京/大阪/名古屋/群馬)
会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み)会員登録は<こちらから
新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止
 7月予定 大阪市産業創造館 9:30~16:30

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
 ◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
 6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 ★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!
 5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

 1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されているのか?
 2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」を徹底的に鍛える!
 中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 それにはまず、身近な課題を解決する改善力を身に着けることから始める。

  ★お支払いは、Paypalまたはクレジットカード、銀行振り込みで!
  会員入会(無料)で、30%割引特典!
  ★購入お申し込みは <こちら>
  検査合格品が市場でクレームとなる、客先で不具合が発見されるなど、品質問題に
  悩まされている工場では、一体何が課題となっているでしょうか?時代は変化しています。
  これからの品質管理のポイントを徹底的に解説!

   2020 新品質管理の基礎講座.jpg
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