2018年10月15日

セミナー:品質管理(Quality Control)の基本と実践・事例研究:東京/大阪/名古屋/太田

セミナー :品質管理の基本と実践・事例研究
製造業を取り巻く環境変化に適応し、生産性向上・品質向上を推進するため
若手・中堅社員の「現場力」の強化を図ります。

 ヒューマンエラーなど流出防止と予防対策、FMEA(DRBFM)/FTA
 製造工程のリスクアセスメント、現場の改善活動(QCサークル活動)
 東京・大阪・名古屋・群馬で開催

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日時:2018年12月20日(木)
場所:東京北区北とぴあ 807会議室  <お申し込みフォーム
 AM9:00~12:30
  ヒューマンエラー予防対策とIOTの活用
  ◆解説する内容:多品種少量生産工場のヒューマン対策、ケーススタディー
   ①多品種少量生産工場の品質管理の基本
   ②ヒューマンエラーの要因分類
   ③ヒューマンエラー再発防止策
   ④ヒューマンエラー予防7つの対策
   ⑤IOT・AIの活用方法
   ⑥ヒューマンエラー対策事例(演習)
  ◆特徴
   ヒューマンエラーは氷山の一角、注意力だけでは防ぐことはできません。
   管理のしくみ、周囲の影響の緩和、異常の検出によるポカミス防止策
   ルール順守、ホウレンソウなど組織内の良い風土の習慣化
   製造現場で発生しがちなミスの豊富な解析事例
  ◆対象者
   工程設計技術者、品質保証技術者 管理者、経営者

 PM1:30~4:30
  モグラたたきからの脱出・再発防止手順
  ◆解説する内容:不良流出対策・再発防止手順/プロセス管理・4M変化点管理
   ①不良流出が止まらない工場の根本的な問題点を指摘
   ②再発防止・水平展開、予防処置
   ③ロジカルシンキングとフレームワーク型なぜなぜ分析
   ④納入先顧客が納得する3つの品質対策
   ⑤海外委託生産における品質管理
   ⑥製造工程のリスクマネジメント
   テキストはそのまま、ハンドブックとして現場でお使いください。
  ◆特徴
   なぜ、モグラたたきになっているのかを理論的に解説します。
   是正処置(再発防止・水平展開)と予防処置の違いを明確にします。
   ロジカルシンキングに基づく原因解析と対策フォーマットを公開します。
  ◆対象者
   工程設計技術者、品質保証技術者 管理者、経営者

  ◆会場へのアクセス
   北とぴあ:JR王子駅北口下車5分 https://www.hokutopia.jp/access/
  ◆受講料
   AM又はPMのみ:10,000円  AM,PM(1日):15,000円
  ◆お申込みは  <こちら> 


日時:(未定) 場所:(未定)
 AM9:30~PM4:30
  攻めの設計プロセス構築・未然予防の設計手法
    FMEA/FTA/リスクアセスメント事例研究
  ◆解説する内容:FMEA(DRBFM)/FTA/リスクアセスメント
   ①設計ミス再発防止対策実施事例
   ②製品/製造工程の信頼性設計プロセスの考え方
   ③FMEA/FTAの比較(目的と手順)
   ④DRBFM実施事例(失敗事例含む)
   ⑤電子回路+組込みソフトのFMEA実施事例
   ⑥製造工程設計と工程FMEA実施事例(失敗事例含む)
   ⑦リスクアセスメント実施事例
  ◆特徴
   小規模設計チームですぐ使える簡易型手法を提案します。
   実際に発生した事故の失敗事例で、FMEAの本質が理解できます。
   FMEA/FTAの比較、特徴、弱点、使い分けと設計のどの時点で使うのかを明確にします
   電子回路+組込みソフトのFMEA実施手順
  ◆対象者
   工程設計技術者、品質保証技術者 管理者、経営者

  ◆会場へのアクセス方法

  ◆受講料
    15,000円
  ◆お申込みは <こちら>  

日時:(未定) 場所:(未定)
 AM9:30~12:30
  多品種少量生産工場の生産現場の問題解決手法
   
  ◆解説する内容:品質管理の基本、生産の基本、ムダ取り、ヒューマンエラー対策
   ①七つのムダと生産性向上/リードタイム短縮手法
   ②IEアプローチによる作業改善手法
   ③IOT・AIを活用する作業改善手法
   ④ネック工程(TOC)を基準とした日程計画手法
   ⑤STPD問題解決ストーリー、フォーマット
   ⑥事例研究(グループディスカッション)
  ◆特徴
   多品種少量生産工場におけるトヨタ式ジャストインタイム、7つのムダ取り方法
   TOC(ネック工程理論)に基づく日程管理手法
   QC工程図、4M管理、検査工程設計、リスクマネジメント手法など 
  ◆対象者
   工程設計技術者、品質保証技術者 管理者

 PM1:30~16:30
  現場の改善活動(QCサークル活動)の進め方と現場力の向上
  ◆解説する内容:品質管理の基本、問題解決のステップ、現場の改善活動の進め方
   ①小集団(QCサークル)活動の現状と問題点
   ②活動の枠組みと運営手順
   ③プロジェクト活動の進め方
   ④問題解決手法(QCストーリー、QC七つ道具、標準化手法)
   ⑤5S改善活動、TPM改善活動
  ◆特徴
   従来の形式的な固定観念にとらわれない活動内容と手順を提案します
   基本となる「三現主義」「STPDサイクル」の解説
   様々な工場の改善手法、目の付け所、攻めどころを指摘します   
  ◆対象者:サークル活動リーダー、品質保証技術者 管理者

  ◆会場へのアクセス:
   
  ◆受講料
   AMまたはPMのみ:10,000円 AM/PM(1日)15,000円
  ◆お申込みは  <こちら> 


Onsite:品質問題対策・再発防止 出張セミナー(若手中堅社員の現場力向上)

企業様にお伺いして、工場の品質問題対策・再発防止手順を解説します。
職場内の課題となっている問題を取り上げ、解決案をグループディスカッション
で議論して頂きます。
 ・ヒューマンエラー、流出不良対策
 ・納期遅れ・職場のムダ対策
 ・1回当たり4時間×3回、合計12時間
 ・料金は1回当たり5万円です。

 ・参加人員は10人~20人(目安)
 ・テキストは準備します。

多品種少量生産工場では、様々な問題が置き去りになっています。
何から取り組んで行けばいいのか、道筋を明確に示します。
現場の若手中堅社員の現場力を向上させ、生産性向上・品質問題解決を図ります。
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 ★お申し込み、お問い合わせは下段のフォーマットより!

2016年度 品質改善セミナー開催実績:(高崎ものづくり技術研究所)

2016年 自社企画セミナー開催実績 
● 1月26日(火)高崎市産業創造館
 AM なぜなぜ分析/品質問題解決手法
 PM ヒューマンエラー対策/サークル改善活動のしくみ
● 2月9日(火)高崎市産業創造館
 PM 簡易版Iso9000システムと日常業務の基本ルール
● 2月18日(木)高崎市産業創造館
 PM TOYOTA式改革の限界と中小企業への導入
● 2月26日(金)東京北区王子 北とぴあ
 AM 工場のポカミス原因究明と再発防止対策
 PM FMEA/FTAの効用と信頼性設計
● 3月29日(火)東京北区王子 北とぴあ
 AM 工場のポカミス原因究明と再発防止対策
 PM FMEA/FTAの効用と信頼性設計
● 3月10日(木)高崎市産業創造館
 AM 再発防止の問題分析・解析手法
 PM 工場長・部長の業務計画と日常改善活動の進め方
● 3月24日(木)太田市新田文化会館
 AM 再発防止の問題分析・解析手法
 PM 工場長・部長の業務計画と日常改善活動の進め方
● 4月22日(金)高崎市産業創造館
 AM 新入社員向け品質管理の基礎とQC七つ道具
 PM 新入社員向けばらつきと統計的解析手法
● 4月26日(火)太田市新田文化会館
 AM 新入社員向け品質管理の基礎とQC七つ道具
 PM 新入社員向けばらつきと統計的解析手法
● 5月20日(金)太田市新田文化会館
 AM FMEA導入七つのチェックポイント
 PM ヒューマンエラー再発防止対策
● 5月31日(火)高崎市産業創造館
 AM FMEA導入七つのチェックポイント
 PM ヒューマンエラー再発防止対策
● 5月27日(金)東京都北区王子北とぴあ
 AM 4M変動(変化点)に強い日常管理のしくみと改善活動
 PM 人的ミス、機械設備問題対応2段階原因解析・再発防止対策
● 6月24日(金)館林市文化会館
 AM 工場長の組織改革、業務改革実施手順
 PM 受注加工生産企業のトヨタ式生産管理
● 6月30日(木)高崎市産業文化会館
 AM 工場長の組織改革、業務改革実施手順
 PM 受注加工生産企業のトヨタ式生産管理
● 7月15日(金)東京都北区王子北とぴあ
 AM 新製品生産立上げと委託生産における品質管理
 PM 事例研究:不良ゼロを達成する原因解析と再発防止対策
● 7月28日(木)群馬県高崎市産業創造館
 AM しくみの不備を是正するヒューマンエラー再発防止対策
 PM 受注加工生産工場の新製品生産立上げ手順
● 8月24日(水)群馬県高崎市産業創造館
 AM なぜなぜ2段階原因解析と再発防止手順 
 PM QAネットワーク・簡易FMEA・DRBFM
● 8月26日(金)東京都北区王子 北とぴあ
 AM 今の時代にマッチした!リスク回避のヒューマンエラー対策手順
 PM QCストーリーを使わない!新しいQCサークル活動手順
● 9月16日(金)群馬県太田市テクノプラザ太田
 AM なぜなぜ2段階原因解析と再発防止手順
 PM QAネットワーク・簡易FMEA・DRBFM
● 9月30日(金)東京北区王子 北とぴあ
 AM 設計ミス対策;簡易FMEA実施手順(1)
 PM 設計ミス対策;簡易FMEA実施手順(2)
● 11月18日(金)群馬県太田市 テクノプラザ太田
 AM 体系的4M変更管理と品質トラブル未然防止のしくみ
 PM 若手人材の育成と品質改善活動の活性化
● 12月15日(木)東京都北区王子 北とぴあ
 AM 設計ミス防止とFMEA/FTAによる信頼性設計手順(1)
 PM 設計ミス防止とFMEA/FTAによる信頼性設計手順(2)




2017年度 品質改善セミナー実績

 2017年 自社企画セミナー開催実績 
● 1月27日高崎市産業創造館 会議室
 AM ヒューマンエラー原因究明と対策
 PM 中小企業向けIOT導入手順、実機デモ
● 2月23日(木)伊勢崎市総合文化センター 第一中会議室
 AM/PM 新入社員・若手技術者のための品質管理の基礎
● 3月24日(金)太田市新田文化会館 会議室1
 AM/PM ヒューマンエラーとリスク対応手順セミナー
● 3月31日(金) 東京都北区王子北とぴあ 808会議室
 AM/PM 設計ミス防止対策 ④つのアプローチ
● 4月20日(木)東京北区王子 北とぴあ 808会議室
 AM/PM 工場長の“新”品質管理基礎講座
● 5月12日(金)太田市新田文化会館 会議室1
 AM/PM TOC(制約理論)に基づく工程改善
● 6月15日(木)東京北区王子 北とぴあ 803会議室
 AM/PM トヨタ式DRBFM(変更点のFMEA)実施手順
● 7月14日(金)大阪市産業創造館 研修室C
 AM/PM ヒューマンエラー再発防止・予防対策 
● 8月31日(木)東京北区王子 北とぴあ 803会議室
 AM/PM 工場の流出不良ゼロ・再発防止対策!
● 10月26日(木)大阪市産業創造館 研修室C
 AM/PM トヨタ式DRBFM(変更点のFMEA)/FTA実施手順!
● 11月24日(金)東京北区王子 北とぴあ 808会議室
 AM/PM TOC&IOTによる工場の生産性向上対策
● 12月22日(金)大阪市産業創造館 研修室
 工場の流出不良ゼロ・始発防止対策

 2017年度 生産性向上支援訓練(全国ポリテクセンター) 
★11月:広島県福山市 部品加工工場 品質管理実践(2回)
★1月~3月:広島県福山市 デニム染色工場(3回)
★1月~2月:群馬県太田市 部品加工工場 品質管理基礎(6回)
★1月~2月:茨城県ひたちなか市 部品加工工場 品質管理基礎(4回)


2018年10月14日

セミナー:FMEA簡易解析法/FTA/リスクアセスメント:(大阪/東京/名古屋)

FMEA簡易評価法/FTA/リスクアセスメント事例研究
 製造業の攻めの設計プロセス構築・未然予防の設計手法

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設計プロセスのどこが弱いのか?
 市場で発生する設計トラブルの原因がこの講座で明確になります!
  <受講者の感想は下段に掲載しました。>

◆お申込みは下段の「お申込みフォーム」より 
◆日時:未定
◆場所:未定
◆受講料: 15,000円

◆内容:FMEA(DRBFM) FTA リスクアセスメント なぜなぜ分析   
   ①設計ミス再発防止対策実施事例
   ②製品/製造工程の信頼性設計プロセスの考え方
   ③FMEA/FTAの比較(目的と手順)
   ④DRBFM実施事例(失敗事例含む)
   ⑤電子回路+組込みソフトのFMEA実施事例
   ⑥製造工程設計と工程FMEA実施事例(失敗事例含む)
   ⑦リスクアセスメント実施事例

◆特徴:小規模設計チームが対象の簡易型ですぐ使える攻めの手法を提案します。
    実際に発生した事故の失敗事例で、FMEAの本質が理解できます。
    FMEA/FTAの比較、特徴、弱点、使い分けと設計のどの時点で使うのか?
    電子回路+組込みソフトのFMEA実施手順

◆対象者:製品設計・工程設計技術者、品質保証技術者 管理者、経営者

取引先からFMEA実施の要求を求められているが、どのように実施して
 いいか分からない。
 ・解説書を見ても、具体的な手順が分からない。
 ・部品メーカーとしてFMEAを実施したいがどうすればいいか?
 ・ソフト組み込みユニットのFMEAはどのように行うのか?
 ・時間不足・人がいないため実施が困難、もっと簡易的に実施する方法はないか? 
 など・・・

 このような実務上の疑問・課題をすべて解決する講座です。
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受講者の感想
(1)ソフトウエアのFMEAについて
①TUVなどの認証機関にソフトウエア(SW)故障モードの定義を聞いても
明確な解はありませんでした。
数年前から探していたのですが、やっとSW故障モードの定義にたどり着いたと
いう感じです。製品に組込まれたSWが、出荷後に経年変化などでセンサ等HW
部品が壊れてSWに影響するという考え方になるのではと薄々感じておりました。
小職としては、この定義でしっくりくるで、賛同させていただきます。

②バグは設計ミスで故障モードではない。
プログラムは破壊されないが、ハードの破壊によって正常に働かなくなると
言う事から考えると、ソフトウェアの信頼性向上には、ソフトウェアの構造
をしっかり固める必要があるので、それには、先生がご提案されているSEM
を用いる手法が有効である。と理解したのですが、この考え方でよろしいで
しょうか?

③世の中にはソフトウェアFMEAと称して、無理やりFMEAを摘要しようと
している事例があります。
本来のFMEAとは別物で、無理があるのではないかと思います。

(2)FMEAの正しい理解
①セミナーにてお話のありました、FMEAとFTAの違いを明確に理解すること
発生可能性を考えずに故障モードを列挙すること、などで、まずは基本に忠実
にやってみることの必要性を感じました。
少し以前より、一風変わったFMEAが導入されていたのですが、個人的に感じて
いた若干の違和感の原因が判ったように思います。
今後とも、よろしくお願い申し上げます。

②実用的で効果的なFMEAは?ということで勉強中の者です。
濱田様のFMEAの考え方を拝見し、非常にすっきりとしました。一般的なFMEAと
違い、これが理想形かも、と思えました。
「他社セミナー」との違いとして、FMEA/FTAの使い分け法、評価点数の付け方
の論理性、セルフFMEA/FMEAレビュー、ソフト組み込みユニットのFMEAなどが
あげられ、更には、品質工学との関連性にも触れられており、信頼性設計全般
にわたって考え方が整理されておられ大変充実した有意義なセミナーでした。

③私は中小企業の設計責任者をしております。
信頼性設計に関わる仕組みを大企業並みに取り入れることは難しく、取り入れ
ても、維持することが難しく何度か形骸化を経験しております。
今回、FMEAとFTAの本質的な話をしていただき、大変勉強になりました。
ちょうどFMEAを導入しようと考えていたことろで、導入が目的になるところ
でした。FMEAの前に、基本的な信頼設計の仕組みを構築していくことを、
考えたいと思いました。ありがとうございました。

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7月東京 名古屋2.jpg
セ ミ ナ ー 予 定 表
テーマ(目的日時開催場所
主な項目
 多品種少量生産工場の現場改善力強化による
 付加価値生産性向上と利益率UP
未定
 
・生産活動の目的
・生産性向上・リードタイム短縮
・ムダ取り(直接・間接業務)
 若手・中堅社員の自立化と現場力の発揮
未定
・QCサークル活動
・個人目標管理(MBO)
・業務計画による改善活動
 ヒューマンエラー予防7つの対策
 ヒューマンエラー要因4分類と再発防止策
12月20日
(木)
9:30~12:30

12月20日
(木)
13:30~16:30
東京都北とぴあ
8F 807会議室
JR王子駅北口5分
AM/PM連続受講の場合割引特典あり
・再発防止対策と流出防止策
・是正と予防、水平展開
・顧客信頼の品質対策手法
 顧客から信頼を得る3つの品質対策手法
 ロジカルシンキングに沿った正しいなぜなぜ分析
・ヒューマンエラー要因
・ヒューマンエラー予防策
・IOT活用技術
 小規模チームで効果の上がるFMEA/FTA手法
未定 
・工程FMEA
・信頼性設計とFMEA/FTA
・リスクアセスメント
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