2018年04月20日

工場の現場ですぐ使える品質改善マニュアルシリーズ:現場の手引書・製造業品質管理の基本


製造業品質管理の基本、現場の手引書として、不良ゼロ対策、生産性向上など
改善事例も豊富、実務書としてすぐ使えます。
現場監督者から工場長、若手社員まで講習・セミナー、自己学習用として活用
可能です。

 ★会員割引特典があります。通常価格より → 30% Off 
  会員登録は<こちらから 


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★ご注文は下段フォームより
  お支払いは、銀行口座振り込み、クレジットカード払い、Paypalから選択
  (海外からもで購入可能)

■本解説書シリーズの特徴
 ①手法の目的、なぜそうするのかを理解できる(How ToよりKnow Why)
 ②現場ですぐ使える手順・フォーマット雛形
 ③手法のメリット・デメリットを過去の豊富な実例で検証
 ④多品種少量生産工場に適合した新しい品質管理手法

 ★セミナー参加で、より理解が深まります。<セミナー・スケジュール 

■改善活動マニュアル

現場管理者・監督者の品質管理基本マニュアル (2000円)
大量生産時代の品質管理から多品種少量生産、厳しい市場の品質要求に応える新しい品質管理手法を提案! 統計を使ったもぐらたたき方式からトラブル未然防止のアセスメント方式に重点を切り替えます。

new不良ゼロ対策 7つのステップ手順書 (2000円)
なぜ不良は多発するのか?日本の品質管理は世界一と言う誤解、不良が減らない三つの理由を理解して、不良ゼロ達成の手順を詳しく紹介します。

攻めのQCサークル(小集団)活動活性化マニュアル (1500円)
QCサークル活動の一番の目的は、職場の小集団によって日常の問題を自分たちの手で解決する力を付けることです。つまり、問題を放置せずその場で解決する力を養うことです。目的から外れた活動は、マンネリ化、形骸化を招きます。

生産現場の課題達成型改善活動マニュアル (2000円)
QCサークル活動の範囲を超えた工場全体の改善活動マニュアルです。多品種少量生産を強く意識した、生産管理、現場の問題解決の手引書として、中小部品加工、組立生産工場を想定して解説しています。

工場長の業務改革・品質改善活動マニュル (2000円)
工場長は生産活動の基本となる3つの要素「人・組織」「固有の技術」「管理のしくみ」を改革して強化し、工場の生産性を高め、品質を安定させます。改革は強力なリーダーのもとでプロジェクト計画を立案し、実行する能力が求められます。

■4M管理マニュアル

現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル (2000円)
統計的管理、異常が見える管理、基本を守る仕組み作りなど日常業務管理のあり方を解説します。品質管理に基礎編として、新入社員・中堅社員教育用として最適です。

体系的4M変更管理実践マニュアル(1500円)
多品種少量生産時代の現場の4M管理のルール:重点管理・先手管理/重要要因・重要特性の統計的管理手法などを体系的に網羅しています。

■工場管理マニュアル

若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル (1500円)
人材育成は5つのステップで着実に進めます。中小企業にとって、人材は最も重要な経営資源であり、その人材を効果的に活用することは企業の発展に大きく影響します。新人、リーダー、多能工、管理層別に教育訓練実施法を詳細に解説します。

多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ (2000円)
多品種少量生産、個別受注生産工場の利益は、付加価値生産性の向上によって得られます。そのためには、まず在庫削減とリードタイムの短縮化を図ります。ライン化、基準日程、ボトルネック工程管理の3つがポイントです。

工場監査チェックシート3点セット excel版(3000円)
工場監査(工場選定)、ISO9000に沿ったシステム監査、工程監査(SMT基板工場)の3種類セットになっています。協力工場調査130項目、工場システム監査19項目、工程監査280項目、海外工場にも使えます。

新製品立上げと協力工場生産委託マニュアル (1500円)
設計から、製造への橋渡しを行う継ぎ目の工程。垂直立上を行うために必要な検討項目、初期流動管理、重点管理の手順、協力工場委託生産の手順などを詳しく解説。

協力工場契約書雛形3点セット(3000円)
これからは中小企業にとっても、様々な取引形態が増える中で、取引契約書、秘密保持契約書、品質保証契約書、技術提携契約書などの契約を取り交わす事が必要になってきます。特に海外工場との委託生産契約、取引基本契約については慎重に行うことが重要になってきます。

■不良解析・再発防止対策マニュアル

モグラたたきからの脱出&再発防止対策マニュアル (2000円)
その不良は、なぜ発生したのか?そして、なぜ予防できなかったか?再発防止を図るには、2段階で原因の究明、対策を行い再発防止を図ることが必要。従来のなぜなぜ分析では再発防止対策は難しい!

製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」の進め方マニュアル (2000円)
なぜなぜを繰り返して原因にたどり着くためには品質管理の基本を理解する必要があります。正しい手順と、品質管理のしくみの不備を指摘する分析フォーマット事例を豊富に紹介します。

ヒューマンエラー対策講座(IT時代の最新技術活用) (2000円)
企業の問題で一番対策が難しいのはヒューマンエラーです。その再発防止手順を主体に具体的に分かり易く解説。ポイントはヒューマンエラーの品質管理要因分類!IT・AI最新技術を活用した検査装置、作業ミス防止装置など!

製造業の品質問題再発防止対策事例集(2000円)
実際に発生した品質問題をどのように解決するのか?再発防止策とはどのような観点で対策すればいいのか?10種類の問題についてその解決策を詳細に説明します。

■設計品質向上マニュアル

製造工程のリスク評価とFMEA簡易評価法実施手順書 (1500円)
小規模な設計チームでも導入可能なFMEA簡易評価法の導入手順、トップダウン解析とボトムアップ解析の違い評価基準の設定方法の解説。

FMEA/FTA/リスクアセスメントと設計ミス未然防止対策手順書 (2000円)
設計プロセスと設計ミス再発防止対策、信頼性設計・信頼性評価手法の変遷、リスクアセスメント評価手法を取り入れたFTA/FMEA解析手順を詳細に解説、トヨタグループのDRBFMでは、どのようなケースで効果があるか?が分かる。

攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策マニュアル(1500円)
設計現場におけるミス発生、市場流出はなぜ起こるのか?実務経験から得たノウハウをわかりやすく、現場ですぐに役立つ充実した内容の解説書です。



posted by k_hamada at 23:59| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする

品質不良ゼロ対策 7つのステップ:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

品質改善マニュアルシリーズ:製造業の品質不良をなくすためのステップをわかりやすく
解説します。
   (全19シリーズ目次)


品質不良ゼロ対策 7つのステップ

 (PDF電子データ版:税込2000円)
 お求めはクレジットカード(海外可)または銀行振り込みで! <お申込みフォーム

手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

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   目次
はじめに
 なぜ不良は多発するのか?
 日本の品質管理は世界一と言う誤解
 不良が減らない三つの理由

ステップ1.自社の現状を客観視する
 1.1 問題解決レベルを測る
 1.2 組織の活性度を測る(事例紹介
 1.3 人材育成度を測る (事例紹介
 1.4 基本ルールの浸透度を測る
 1.5 経営者の方針・目標の明確度を測る 

ステップ2.品質管理の目的と目指す姿の明確化
 2.1 品質管理を正しく理解する
 2.2 品質管理の目的の明確化
 2.3 自社が目指す品質管理の明確化(事例紹介

ステップ3.不良原因解析2段階法の解説
 3.1 直接原因(因果関係)の究明
 3.2 なぜ予防できなかったか(管理プロセスの原因)の追究
 3.3 なぜなぜ分析の正しい進め方(添削問題
 3.4 工程内不良の対策手順
 3.5 ヒューマンエラー防止策
 3.6 流出防止策を講ずる
 3.7 事例研究

ステップ4.工程の乱れをなくす4M変更管理
 4.1 4M変更管理とは
 4.2 4M変更管理の位置づけ
 4.3体系的4M変更管理(事例紹介
 4.4 変種変量生産の4M変更管理(事例紹介
 4.5 協力工場の4M変更管理
 4.6 特種工程管理
 4.7 トレーサビリティー管理

ステップ5.工程設計とFMEA(簡易評価法)
 5.1 FMEAとは
 5.2 故障モードとは
 5.3 故障モードに注目する理由
 5.4 工程の機能設計と信頼性設計
 5.5 QC工程表の作成
 5.6 FMEAの実施手順
 5.7 工程FMEAの実施手順
 5.8 簡易評価法(当研究所推奨)とは
 5.9 簡易評価法の利点(事例紹介

ステップ6.見える管理で悪さを顕在化させる
 6.1 見える管理の目的
 6.2 現場の見える化
 6.3 見える化のマネジメント
 6.4 見える化の種類

ステップ7.予防対策主体のQMSを構築する
 7.1 ISO9000認証取得の結果は?(事例紹介
 7.2 独自の品質マネジメントシステム(QMS)
 7.3 品質管理は「予防」に重点を置く
 7.4 正しい改善活動とは?
 7.5 経営計画書と正しい方針管理の進め方?

付録.品質管理用語解説

 (PDF電子データ版:税込2000円)

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posted by k_hamada at 23:00| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする

<分析フォーマット事例>製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」の進め方マニュアル

品質改善マニュアルシリーズ:製造業の品質不良をなくすためのステップをわかりやすく
解説します。
   (全19シリーズ目次)

製造業の現場で使える
「なぜなぜ分析」の進め方マニュアル
  <なぜなぜ2段階法による分析フォーマット事例付き>

 (PDF電子データ版:税込2000円)
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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

はじめに
 なぜなぜ分析は、主に発生した問題の原因を探り、絞り込むためのツール
として使われています。
しかし、必ずしも真の原因に辿りつくことができず、再発防止対策も不十分
となっています。

なぜなぜを繰り返して原因にたどり着くためには品質管理の基本を理解する
必要があります。正しく分析を行うためには
 ①発生した問題を正しく認識すること(三現主義)
 ②何を解決したいのか目的別に「なぜなぜ」を行うこと
 ③品質管理のしくみに基づいて、その不備を指摘すること
 ④問題を解決するには、「なぜ発生したのか」と「なぜ防げなかったのか」
  両面で原因を探ること

本講座では、なぜなぜ分析の現状と問題点を指摘し、現場における再発防止と
水平展開を確実に実施するための「なぜなぜ分析」手順の基本形と目的別応用
方法を徹底的に解説します。

なぜなぜ分析表紙1.JPG


なぜなぜ分析目次.jpg

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posted by k_hamada at 20:00| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする

若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

中小製造業の中核となる若手・中堅・監督者を対象とする人材育成方法の解説書です。
特に、自らの力で課題を設定し解決していく「プロ人材」の育成は急務です。
   (全19シリーズ目次)


若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル
 階層別(新人・職場リーダー・管理層)の教育訓練

 (PDF電子データ版:税込1500円)

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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

人材育成の進め方マニュアル.jpg

   目次
はじめに
人材育成は 5つのステップで着実に進めます。
中小企業にとって、人材は最も重要な経営資源です。
その人材を効果的に活用することは企業の発展に大きく影響します。

ステップ1.求める人材像を明確にする
 1.1 経営者の経営理念、経営方針・目標を明確にする
 1.2 経営目標を達成するために必要な人材像を描く
 1.3 具体的なスキル、能力を定量化する
 1.4 現状の人材とのギャップを測定する
 1.5 スキルマップの作成

ステップ2.教育ニーズの把握と教育計画
 2.1 ギャップを埋めるために必要な教育ニーズを把握する
 2.2 ニーズに基づく教育計画の立案
 2.3 教育実施部門の決定

ステップ3.教育の具体的実施方法
 3.1 OJTと職場内教育
 3.2 現場リーダーの教育
 3.3 多能工化教育
 3.4 新人教育
 3.5 熟練技能の教育
 3.6 管理層教育
 3.7 パート、中高年社員教育

ステップ4.教育効果の確認
 4.1 評価・認定
 4.2 信賞必罰
 4.3 人事制度との連携 

ステップ5.教育マニュアルの作成
 5.1 仕事の基本マニュアル
 5.2 業務改善活動マニュアル
 5.3 品質管理の基本マニュアル
 5.4 問題解決手法マニュアル
 5.5 マネジメントマニュアル

 (PDF電子データ版:税込1500円)
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posted by k_hamada at 12:00| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする

工場監査・工程監査チェックシート3点セット(製造業品質改善フォーマット)

海外協力工場の製造ラインの確認を行って、問題が無いのに品質が良くないのは
なぜか?こんな悩みを解決する工場監査(工程監査)のポイントを5Mの切り口で
整理してみます。
   (全19シリーズ目次)


★監査チェックシート3点セット
(EXCEL 電子データ版:税込3000円)」

 すぐ使えるチェックシートの詳しい説明、注文方法は <ここをクリック!

肯定監査.jpgチェックシート.jpg


1.「人材教育」のしくみ
 1.1 新人教育
 1.2 検査員教育
 1.3 専門技能教育
 1.4 管理者教育

人の作業を極力なくす方向で、簡易設備の導入、自動化を推進すべきですが、そう
言っても、最低限人の作業、人の判断は必要になります。
そこで、教育制度を仕組み化することがポイントになります。このような仕組みは
通常あっても形ばかりですので、ここを重視している工場は信頼がおけることに
なります。

2.「設備」管理のしくみ
 2.1 定期保守
 2.2 機械精度のばらつきの管理
 2.3 日常管理の手順

特に中国などで工場を訪問した時、設備の立派さに驚かされることがあります。
ところが、これに惑わされて生産を委託したところさんざんな目に合ったという
話をよく聞くことがあります。

結局、設備そのものの性能は良くても、それを使いこなしているかどうかが鍵に
なります。加工機械は、その機械ごとに特性を把握しているかどうか?また、加工
材料によって、加工速度、エンドミルなどの管理方法はどうやっているか?精度の
測定を、定期的に行っているか?など設備の維持管路の仕組みをしっかりと構築
しておくことが重要です。

3.「作業管理」のしくみ
 3.1 ポカよけ治具
 3.2 限度見本
 3.3 検査
 3.4 特殊工程の管理
 3.5 見える管理

製造工程のQC工程表ができていることが理想ですが、海外工場や、日本でも小規模
企業ではほとんど望めません。
人のミスを防ぐあらゆる方法(機械化・自働化)を講じているかどうか?そして作業
の出来栄えを第三者の立場でチェックする検査体制が整えられているかどうかがポイ
ントとなります。

見た目で検査が難しい、メッキ工程、熱処理工程、溶接工程などは、抜き打ちで工程
条件を満たしているかどうかは、定期的に現場に入って記録と実態の一致を調査する
などのきめ細かい工程監査が必要になります。

4.「材料」管理のしくみ
 4.1 先入れ先出し管理
 4.2 受入検査の実施
 4.3 購入先の指定

海外工場では、往々にして材料や部品を買いすぎて、2年も3年も倉庫に眠っている
在庫品があります。期限切れ時期を明確にすること、買い過ぎを防ぐための仕組みの
構築が必要になります。ニセモノの材料や部品の購入を防ぐために、購入代理店を
指定する対策も必要になります。

5.「測定」管理のしくみ
 5.1 校正
 5.2 測定技術者
 5.3 自動計測器

測定機は備えられていても、実際に測定できる人がいなかったり、測定機が校正され
ていなかったなどは良くある話です。測定機があるからと言って安心せず、飾り物で
ないかどうか十分に確かめる必要があります。

そして、海外では人出を介さずに測定や検査ができる自動計測器・検査機の導入を強
くおすすめします。
中国をはじめ、新興国でも今後は人出不足が恒常化してくるので、初めから機械に
その役割を担わせることが重要です。

6.マネジメントのしくみ
 6.1 経営者
 6.2 組織
 6.3 人事制度(信賞必罰制度)
 6.4 工程監査
 6.5 品質保証契約
 6.6 委託先選定基準の明確化

最後に委託先を選定する側、および委託先の「マネジメント」の問題について触れ
ておきます。
選定する側にとっては、どのような内容を委託するのか?その委託先は、委託しよ
とする内容に適合しているのか?基準をもって選定し、工場監査・工程監査を専門
部署で実施し、正式決定します。

後でトラブルを起こさないように基本契約、品質契約を締結します。国内用の契約
書の内容をそのまま適用するのではなく、海外用に罰則規定なども厳しく盛り込み
ます。

定期的な工程監査は欠かさず実施します。
委託工場の工程だけでなく、経営トップのマネジメントも監査の対象にします。
海外工場は、トップのワンマン経営の形態が多いのですが、組織や人事制度が整備
され、管理層の責任、権限が明確になっていることがトラブルの未然防止、早期
解決につながります。

実は、協力工場の品質や納期トラブルは、半分以上は、委託側の責任である場合が
多いのです。
 ・図面指示不備
 ・設計変更などの情報伝達の遅れ
 ・発注指示が遅い、数量・納期がたびたび変更になる

など、無理な要求を協力工場に押し付けている場合も少なくありません。

★工場監査はどうやったら成功するか!(ISO準拠)
  すぐ使えるチェックシート雛形を見る <こちらから


posted by k_hamada at 10:07| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする

多品種少量生産工場の業務改善活動:生産現場の問題解決手法

多品種少量生産工場における様々な問題を放置することなく解決するには
どのような考え方で進めたら良いだろうか?
   (全19シリーズ目次)

 多品種少量生産工場の業務改善活動
   生産現場の問題解決手法
 (PDF電子データ版:税込2000円)

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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

生産現場の問題解決手法(目次).jpg

多品種少量生産を強く意識した、生産管理、現場の問題解決の手引書です。
中小部品加工、組立生産工場を想定して解説しています。

■ 生産活動とは
 1.お客様に付加価値を提供する
 2.5Mの要素を使って目的のQCDを達成する
 3.お金の流れをコントロールする
 4.付加価値生産性(スループット)を高める
 5.継続的な企業活動により社会に奉仕する

■多品種少量生産工場の生産管理
 1.多品種少量の生産形態
 2.多品種少量生産の生産管理
 3.日々の進捗管理をうまく廻す

■ 現場改善のポイントと進め方
 1.作業時間分析
 2.生産性を決定する3つの要因
 3.付加価値を生まない時間こそが排除すべき
 4.現場では4つの品物が作られる
 5.標準時間を設定する
 6.1品1様生産で、連続生産並みのリードタイムを実現させるには?
 7.「反復性」の高い作業に注目し、そこを標準化する
 8.稼働率アップは、手待時間および間接作業時間の最小化を目指す
 9.稼働率と可動率の違いは?
10.余剰の人(経営資源)を生むことが現場改善活動の目的

■ 段取り作業の改善
 1.段取り替改善のステップ
 2.改善事例
 3.設備改善の進め方 設備のあるべき姿

■リードタイム短縮/生産性向上のステップ
 はじめに
 1.TOC/DBR理論による生産性向上の考え方
 2.リードタイム短縮の取り組み事例
 3.生産性向上の取り組み事例

■ ヒューマンエラー対策
 1.ヒューマンエラーのメカニズム
 2.ヒューマンエラーの要因分類
 3.ヒューマンエラーを防止する 5つアプローチ

■ 5Sと見える化
 1.5Sの目的
 2.5S改善のステップ

■ 現場の改善活動の進め方
 1. 3つの課題と活動の目的
 2. プロジェクトマネジメントの進め方
 3.従来型QCサークル活動とは
 4.新QCサークル活動手順書

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posted by k_hamada at 09:00| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする

製造業の品質問題再発防止対策事例集:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

実際に工場で発生した品質問題をどのように解決するのか?再発防止策とは
どのような観点で対策すればいいのか?10種類の事例問題についてその
   (全19シリーズ目次)

製造業の品質問題再発防止対策事例集

 (PDF電子データ版:税込2000円)
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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

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   目次
はじめに
工程内の不良やクレーム対策で、「真の原因」とは何か?

正確に定義できる人は何人いるでしょうか。
「原因」には2種類あります。
一つは直接の原因で、「作業ミスで加工漏れが発生した」「機械の不良で、加工
寸法が、規格外になった」などで、これらの原因は、「作業者のポカミス」「機械の
部品が摩耗した」となります。しかしこれらは、「真の原因」とは言いません。

なぜなら「ポカミス」は、注意してもまた起きます。部品を交換しても時間が経てば
また摩耗するでしょう。
加工漏れも、規格外もなぜ起きたのか?の原因ではなくはなく、なぜ未然に防げ
なかったのか?の原因を探る必要があります。  
この原因を突き止め、対策することで、以後二度と同じ不良が発生しなくなるのです。

なぜ未然に防げなかったのか?の原因が「真の原因」なのです。

●日常管理と未然予防のしくみ
 ■ 目的は未然防止の仕組み作り
 ■ 不良の発生する要因、流出する要因
 ■ 不良が再発する要因
 ■ 不良原因解析2段階法とは
 ■ 工場の日常管理のしくみ
 ■ トラブルを防止する固有技術の蓄積

●原因解析と再発防止対策手順
 ■ 不良現解析2段階法の分類  
 ■ なぜなぜ分析法による解析の問題点

●ヒューマンエラー対策事例
  事例研究1(問題の放置)機械の不具合と検査の悪さで不良が慢性的に流出
  事例研究2(三現主義の放棄、手法の誤った使い方)組立作業ミスが流出する
  事例研究3(やり難い作業のミス)ピッキング作業ミスに対する間違った対策
  事例研究4(作業中断による工程飛ばし)組立品のネジの締め忘れクレーム
  事例研究5(設計ミスの起因で、熱処理工程条件の無断変更)

●不良対策事例
  事例研究6(部品加工寸法ばらつき)加工機械パラメータ制御系不良対策事例
  事例研究7(射出成型固有技術の問題)
  事例研究8(複数工程での異物付着)製造工程、設備系不良系不良対策事例
  事例研究9(機械故障による作業停止)
  事例研究10(半田ミヌレ)慢性不良対策事例

●クレーム対策書の作成方法

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posted by k_hamada at 04:58| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする

攻めのQCサークル(小集団)活動活性化マニュアル:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

QCサークル活動の一番の目的は、職場の小集団によって
日常の問題を自分たちの手で解決する力を付けることです。
また、問題を放置せずその場で解決する力を養うことです。
目的から外れた活動は、マンネリ化、形骸化を招きます。

   (全18シリーズ目次)


攻めのQCサークル(小集団)活動活性化マニュアル

 (PDF電子データ版:税込1500円)
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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

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posted by k_hamada at 03:18| ■品質管理の基本マニュアル | 更新情報をチェックする

攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策マニュアル:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

設計現場におけるミス発生、市場流出はなぜ起こるのか?実務経験から得た
ノウハウをわかりやすく、現場ですぐに役立つ充実した内容の解説書です。

   (全18シリーズ目次)


攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策マニュアル
 (PDF電子データ版:税込1500円)

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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

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●はじめに
中小製造業にとって、新製品を開発して市場に売り出すということは並大抵な
ことではありません。
特に開発設計プロセスでの重要ポイントを押さえて進めて行かないと、販売
どころか、試作段階で挫折してしまうことになります。

●開発型企業への脱皮
  ■逆スマイルカーブからスマイルカーブへ
  ■新製品生産垂直立上げのポイント
  ■開発型企業は総合力が問われる

●設計・開発の主要プロセス
  ■ISOマネジメントの仕組みと設計プロセス
  ■設計開発工程の品質管理活動
  ■ 設計品質作り込みのしくみ
  ■ 顧客要求を漏れなく設計に反映させるには

●設計品質作り込みの手法
  ■品質機能展開(QFD) 
  ■CAEの活用
  ■SEMによる組込み機器の信頼性設計
  ■ハードウエアの信頼性設計技術
  ■パラメータ設計
  ■システムの信頼性設計手法
  ■設計標準化
  ■設計ノウハウシステム
  ■設計検証、妥当性確認 

●工程設計とは
  ■工程の機能設計
  ■工程の信頼性設計
  ■QC工程図

●市場のリスク低減策
  ■リスクベース工学
  ■使用品質
  ■リスクアセスメント
  ■FTA/FMEAの比較

●具体設計手順
  ■設計要素
  ■構想設計
  ■設計仕様書
  ■ブロック図・結線図
  ■具体設計(トップダウン設計)
  ■ユニット化、モジュール化設計 

 (PDF電子データ版:税込1500円)
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現場管理者・監督者の品質管理基本マニュアル:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

工場の品質管理の基本とは!
多品種少量生産など、環境変化に応じた新しい品質管理の手法解説

   (全19シリーズ目次)


現場管理者・監督者のための品質管理基本マニュアル
 (PDF電子データ版:税込2000円)

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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説


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 (PDF電子データ版:税込2000円)
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新製品立上げと協力工場生産委託生産マニュアル:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

設計から、製造への橋渡しを行う継ぎ目の工程。垂直立上を行うために
必要な検討項目、初期流動管理、重点管理の手順、協力工場委託生産の
手順などを詳しく解説。

   (全19シリーズ目次)

新製品立上げと協力工場生産委託マニュアル

 (PDF電子データ版:税込1500円)
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手法を使いこなす3つの提案

「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

新製品立上げと協力工場生産委託マニュアル1124.jpg

●はじめに
不良を作り込まない「未然防止」の品質管理の観点で、新製品の
生産立上げをどのように行ったら良いかを明らかにします。

工程設計における品質作り込みは、漏れなく「5Mの管理項目」の設定を行うこと
「管理点」「点検点」を明確にすることが重要になります。

また、オリジナルの実務フォーマットを豊富に紹介していますので、アレンジして
お使い頂くようお願いします。

1.新製品の立上げ計画
  ■ 新製品の区分
  ■ 新製品立上げプロジェクト体制
  ■ 立上げ失敗の原因
  ■ 開発型人材の育成

2.生産方式の検討
  ■ 工場立地・周辺調査
  ■ 設備仕様
  ■ 生産能力
  ■ 品質保証体制
  ■ 外部委託先選定と管理

3.工程設計と妥当性確認
  ■ 生産準備計画
  ■ 工程の機能設計
  ■ 工程能力
  ■ 工程の信頼性設計
  ■ ヒューマンエラー対策
  ■ 工程FMEA
  ■ 設計へのフィードバック
  ■ 検査工程の設計

4.生産立上げ
  ■ 試作、量産試作
  ■ 要員の教育訓練
  ■ 初期流動管理
  ■ 日常管理体制の確立

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多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

多品種少量生産、個別受注生産工場の利益は、付加価値生産性の向上に
よって得られます。そのためには、まず在庫削減とリードタイムの短縮化
を図ります。ライン化、基準日程、ボトルネック工程管理の3つがポイントです。

   (全19シリーズ目次)

多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ

 (PDF電子データ版:税込2000円)
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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

現代の多くの製造業が抱えている工場管理の根本問題とは何だろうか。
それは、大量生産・見込み生産の考え方を残したまま、多品種少量受注生産に
当てはめようとしているために様々な矛盾が生じていること。

多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ0824.jpg

この解説書では、「TOCの理論に基づいた多品種少量部品生産工場の生産管理方式」
について詳しく説明します。

目次

●TOC;制約条件理論の概要
 ■ TOCの基本的な考え方 
 ■ 在庫がたまり納期が遅れる2つの理由
 ■ 3つの「サバ」の弊害
 ■ DBR(ドラムバッファーロープ)の概念
 ■ スループット会計
 ■ スループットに「時間」の概念を導入する
 ■ TOCのステップ
 ■ TOCの目標は利益3倍!

●受注生産工場の生産方式
 ■ 原価計算は生産性の最大の敵
 ■ 納期と在庫のトレードオフを解決する
 ■ 受注生産と見込み生産
 ■ リードタイムを短縮する4つの方法
 ■ “かんばん方式”にまつわる誤解・曲解・勘違い

●生産管理システムの考え方
 ■ MRP方式とカンバン方式
 ■ 追番管理方式 
 ■ 製番管理方式
 ■ 一個づくり生産管理
 ■ ATO生産方式
 ■ 前倒し生産

●部品加工生産管理の改善手順
 ■ 改善のステップ 
 ■ ライン化の検討
 ■ ネック工程を基準にした生産計画
 ■ ストア管理と予防保全
 ■ 段取り替え時間の短縮策
 ■ 標準作業と多能工化
 ■ 外注納期遅延対策
 ■不良低減策

●セルライン生産方式導入事例
 ■ ユニット組立ラインのセルライン事例
 ■ デジタルセルラインの概要
 ■ HMD(ヘッドマウントディスプレイ)による組立作業事例

●下請け構造・下請け体質から脱出するには
 ■ 各社取り組み事例研究
 ■ ある中小企業社長の取り組み

 (PDF 電子データ版:税込2000円)
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お申込みフォーム:製造業の品質改善事例マニュアル

製造業の工場改善事例/4M変化点管理/qcサークル・qc活動の進め方/クレーム
対策書・不具合対策書の作成/なぜなぜ分析の進め方/中小企業の組織図 など
ご注文は下記フォーマットより


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FMEA/FTA/リスクアセスメントと設計ミス防止対策マニュアル(製造業品質改善PDF版講座)

設計プロセスと設計ミス再発防止対策、信頼性設計・信頼性評価手法の変遷
リスクアセスメント評価手法を取り入れたFTA/FMEA解析手順を詳細に解説
トヨタグループのDRBFMでは、どのようなケースで効果があるか?が分かる。

   (全19シリーズ目次)

FMEA/FTA/リスクアセスメントと
      設計ミス未然防止対策マニュアル

 (PDF電子データ版:税込2000円)
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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

FMEA導入に当たって
●FMEAを含む信頼性設計の基本は「お客様目線」で設計すること
 お客様がどのような使い方をするだろうか?使った時に事故や故障が起きない
 だろうか?もし起こったらどのような影響を与えるだろうか?と考えながら
 設計することです。

●一般的に自己本位、自己防衛的な設計作業になっている
 設計期間が短い中で、ここまで検討したので問題ないはずだ。過去発生した
 問題の対策も実施し、チェックリストで漏れが無いことを確認した、DRも
 問題は無かった。・・・
 このような設計では、検討が甘くなり、抜け・漏れが発生することがあります。

●従来の考え方の設計では、FMEAを実施しても手戻りが多くなる
 まず設計者、設計プロセスを「お客様目線」の考え方に根本から変える必要
 があるのです。FMEAは、その結果に漏れが無いか確認するツールの役目を
 担っています。FMEA導入の前に、自社の設計プロセスそのものを見直す必要
 があると思います。

総目次
 ● はじめに
 ● 設計プロセスと 設計品質作り込み手法
 ● 製造工程設計
 ● リスクベース工学と信頼性設計・安全性設計
 ● FMEAの正しい理論と実施手順
 ● FTAの正しい理論と実施手順
 ● 設計ミス再発防止対策

 (PDF電子データ版:税込2000円)
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工場長の業務改革・品質改善活動マニュアル:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

工場のQCDに責任を持つ工場長の業務改革の進め方マニュアルです。
人材育成、品質改善、生産性改善のヒントを満載しました。

   (全19シリーズ目次)


工場長の業務改革・品質改善活動マニュル
 (PDF電子データ版:2000円)

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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
 ①目的を理解する
 ②手順・フォーマットの提案
 ③事例に当てはめ使い方を解説

品質が悪い、生産性が上がらないなど、日常の課題を解決するにはどうすれば
いいか?
業務改革、品質改善を進めるためには、なによりも「正しい品質管理活動」を
しっかりと定着させる必要があります。そのために工場長は、基本となる「人」
「固有技術」「管理のしくみ」はどうあるべきか?また、どう強化していくのか?
を常に考えながら行動し、マネジメントしていく力量が問われるのです。

工場長の業務改革・品質改善活動マニュル.jpg

(目次)
はじめに

1.人材の強化
 ■ 教育の目的と内容
 ■ 管理・監督者教育の現状と課題(例)
 ■ 教育の重点課題と役割分担(例)
 ■ 教育訓練のしくみを作る
 ■ プロ人材とは
 ■ 製造工程作業者の教育訓練
 ■ 多能工化教育・訓練計画

2.組織の改革
 ■ 組織とは
 ■ 中小企業の組織形態
 ■ 権限移譲とは 
 ■ 組織の成長とは
 ■ 組織形態の種類とメリット・デメリット
 ■ 組織図の作り方
 ■ 組織力を高めるには?

3.業務のしくみ改革
 ■「仕組み」とは
 ■「仕組み」づくりのポイント
 ■ 日常管理の概要と未然防止の仕組み
 ■ 日常管理と改善活動のサイクル
 ■ 三現主義
 ■ 報連相のしくみとは
 ■ PDCA/5W1Hで しくみ化を考える
 ■ 見える管理の仕組みとは
 ■ 日常の指標管理(重要特性・重要要因)

4.方針管理の推進とボトムアップ改善活動の支援
 ■ 方針管理とは
 ■ 方針展開とは
 ■ ボトムアップ活動の支援
 ■ 改善活動における工場長の役割

5.儲かるしくみの改革
 ■ 売り上げを伸ばす
 ■ 付加価値を増やすには
 ■ 労働生産性を上げるには
 ■ 設備生産性を上げるには
 ■ 社内費用を削減する
 ■スループットとは?

6.ノウハウ継承の仕組みの改革
 ■ 中小企業がノウハウ継承のしくみを構築する意義
 ■ノウハウ・マネジメントとは
 ■ ノウハウ継承のしくみ構築上の課題
 ■ ノウハウ継承のしくみ構築の考え方 

7.プロジェクトマネジメントの進め方
 ■プロジェクト活動がうまくいかない理由
 ■成果を生むプロジェクト推進の手順

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現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

4M変動を予測し、先手を打つ日常管理の手順を詳しく解説!

   (全19シリーズ目次)

 海外から購入可能
 (PDF 電子データ版:税込2000円) 

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手法を使いこなす3つの提案
「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
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製造工程のリスク評価とFMEA簡易評価法実施手順書:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

小規模な設計チーム、部品加工工場でも導入可能なFMEA簡易評価法の
導入手順、トップダウン解析とボトムアップ解析の違い評価基準の設定
方法の解説。

   (全19シリーズ目次)

製造工程のリスク評価とFMEA簡易評価法実施手順書

 (PDF電子データ版:税込1500円)
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手法を使いこなす3つの提案

「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
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大切なことは、FMEAの目的、メリット・デメリットなど本質を正しく理解すること
自社の信頼性設計手順にどのように組み込むか?ということ!

目次
はじめに
1.信頼性設計の考え方
 (1)信頼性設計とリスクベース工学
 (2)リスクアセスメントの概要
 (3)製造工程のリスクマネジメント
 (3)FTA/FMEAの比較

2.FMEAの実施手順
 (1)FMEAとは
 (2)故障モードとは
 (3)セルフFMEA実施手順
 (4)FMEAレビュー実施手順
 (5)簡易評価法の説明
 (6)RPN相対評価法と、その問題点
 (7)FMEA導入時の検討事項
    <FMEAの実施例>

3.FMEA導入時の検討事項
 (1)故障モードリストの作成と運用・メンテナンス
 (2)信頼性設計手法の確立と仕組み化
 (3)過去の不具合事例の蓄積と伝承の仕組み確立
 (4)FMEA実施手順と評価基準の明確化

一般に、FMEAの解説が難しいと感じるのは、ほとんどが上記の項目の
2項(4)「FMEAレビュー実施手順」のみの解説に終始しているからです。
何故FMEAなのか?設計プロセスの中の位置づけの解説はほとんどされて
いません。

設計フローの中にセルフFMEA、FMEAレビューを位置付けること、また
必要に応じて、リスクアセスメント、FTAとの併用で、それぞれの欠点を
補完しながら設計を進める必要があります。

FMEAの本質を理解すれば、導入は決して難しくありません。
このような観点で書かれた解説書は何処にもありません。当研究所オリジナル
必見の解説書です。

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ヒュ-マンエラ-対策講座(IT時代の最新技術活用):ヒトと機械の融合による流出不良ゼロppm達成

企業の問題で一番対策が難しいのはヒューマンエラーです。その再発防止
手順を主体に具体的に分かり易く解説。ポイントはヒューマンエラーの
品質管理要因分類!IT・AI最新技術を活用した検査装置、作業ミス防止
装置など!

   (全19シリーズ目次)

ヒトと機械の融合による流出不良ゼロppm達成
   ヒュ-マンエラ-対策講座(IT時代の最新技術活用)

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モグラたたきからの脱出&再発防止対策マニュアル:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

その不良は、なぜ発生したのか?そして、なぜ予防できなかったか?再発防止
を図るには、2段階で原因の究明、対策を行い再発防止を図ることが必要。
従来のなぜなぜ分析では再発防止対策は難しい!

   (全19シリーズ目次)

モグラたたきからの脱出&再発防止対策マニュアル
 改良に改良を重ねた不良原因解析手順の決定版!
 最新版をお届けします。

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「なぜそうするのか?」本質を理解すれば実務にすぐ応用できます。
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なぜなぜ分析では、真の原因にたどり着きません。
製造工程の不具合の原因は3つに分かれます。
 ①因果関係(発生メカニズム)
 ②標準化(手順書など)の不備
 ③管理のしくみの不備(部門共通共通ルール、教育のルールなど)

①は固有技術の原因、②③は品質管理の不備の原因です。

(1)その不良は、なぜ発生したのか?(因果関係)(管理の不備)
(2)なぜ予防できなかったのか?(市場流出防止予防策の不備)
ヒューマンエラー/機械設備故障/出来栄えのばらつきなど、工場の様々
な不具合別解析手順・フォーマットにより、2段階で対策、再発防止を図る!

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目次

 はじめに 
 2段階なぜなぜ分析法は、当研究所が体系化した問題解決の
 正しい理論に基づく、最も確実な手法です。

1.概要
 (1)不良が発生する要因、流出する要因
 (2)不良対策がうまくいかない理由
 (3)再発防止対策がうまくいかない理由
    <事例研究1:問題の放置>
 (4)不良原因解析2段階法とは

2.不良原因解析2段階法の手順
 (1)汎用5M要因分類による解析事例
 (2)機械故障要因分類による解析事例
 (3)ヒューマンエラー要因3分類による解析事例

3.良く使う不良解析技法の説明
 (1)QCストーリーとは
 (2)トヨタ式なぜなぜ分析とは
 (3)なぜなぜ分析の問題点
 (4)特性要因図とは
 (5)FTA解析とは

4.不良対策4つのケース事例
 (1)ヒューマンエラー系不良対策事例
   <事例研究3 組立工程の作業ミス>
   <事例研究4 ピッキング作業ミス>
 (2)加工機械パラメータ制御系不良対策事例
   <事例研究5 部品加工寸法ばらつき>
   <事例研究6 射出成型不良の対策>
 (3)製造工程、設備系不良系不良対策事例
   <事例研究7 複数工程での異物付着>
   <事例研究8 部品折損事故>
   <事例研究9 機械故障による停止>
 (4)慢性不良対策事例
   <事例研究10 半田ミヌレ>
 (5)クレーム対策書の作成方法

5.不良原因解析2段階法導入の課題

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工場の体系的4M変更管理実践マニュアル:製造現場の品質改善マニュアルシリーズ

多品種少量生産時代の現場の4M管理のルール:重点管理・先手管理/重要要因
・重要特性の統計的管理手法などを体系的に網羅しています。

   (全19シリーズ目次)

体系的4M変更管理実践マニュアル 

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 未然防止の基本になる管理技術は、先手管理と
 重要特性・重要要因の管理です。

はじめに
 先手管理とは?
 重点管理とは?
 日常業務の基本ルールとは? 

1.4M変更管理とは

2.4M変更管理の位置づけ

3.4Mの要因を規定する工程設計
 3.1 QC工程表の目的
 3.2 QC工程表の作成方法、内容
 3.3 4M変更管理におけるQC工程表の位置づけ

4.体系的4M変更管理
 4.1 4M変更管理対象の定義
 4.2 変化点の洗い出し
 4.3 ランク付け
 4.4 設計変更・工程変更の管理
 4.5 初期流動管理
 4.6 新規立ち上げ管理
 4.7 日常変更管理
   <事例紹介>
 4.8 重点管理と先手管理で不良を作らない、出さない
 4.9 変化点の見える化
 4.10 評価とフィードバック

5.統計的解析手法による変化点の捉え方
 5.1 層別とサンプリング
 5.2 ばらつきとは
 5.3 工程能力把握とばらつき管理
 5.4 管理図の作成
 5.5 管理図による異常検出

6.ヒューマンエラーと日常管理
 6.1 ヒューマンエラーの分類 
 6.2 行動影響要因の原因と対策

7.協力工場の4M変更管理
 7.1 協力工場品質管理の問題点
 7.2 協力工場との取り決め
 7.3 協力工場の評価と格付け
   <事例紹介>    

8.多品種少量生産の4M変更管理
 8.1 共通化について
 8.2 標準化について
 8.3 生産の平準化、生産性向上策(ジャストインタイム)
   <事例紹介> 
 8.4 生産スケジュール管理
 8.5 多能工化について
   <事例紹介>
 8.6 中間管理層(現場監督層)の育成

9.トレーサビリティー管理
 9.1 トレーサビリティー管理の目的
 9.2 ものの流れの整理
 9.3 識別単位の定義
 9.4 識別記号を付与する
 9.5 分別管理
 9.6 川上~川下工程との関連づけ
 9.7 内部トレーサビリティーの確保
 9.8 識別記号の付与方法
 9.9 情報の記録・伝達媒体

10.特殊工程管理
 10.1 特殊工程とは


<参考資料> 管理図の作成と変化点管理 

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