製造業：品質改善の進め方・工場改善事例セミナー＆解説書

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ルールが守られないという現場では、以下のような理由を挙げています。

　1)守りたくても守れない理由がある

　2)ルール自体が業務の実態と合っていない

　3)そもそもルールの必要性を感じない

　4)ルールを守っていたら仕事にならない、効率が悪い

　5)ルールを知らなかった

　6)理想のルールはわかるが、現実的ではない

ルールを守らない、守れない理由はいくらでもあります。　

つまり、現場では、ルールの必要性・重要性を感じていないということなのです。

その結果、現場では以下のよな様々な問題が発生しています。

　1)それぞれの部署や人の仕事の役割がはっきりしない

　2)情報が伝わらない、遅い、正確でない

　3)それぞれの個人の判断で仕事が進められ間違いが多く、効率も悪い

　4)問題が解決されず放置されれている

　5)若手社員がすぐ辞めていく

管理層は、現場に対してこのようなことが起きないように、改善するように指示

しますが、なかなか思うように進みません。

では、一体どのようにすればルールが守られるようになるでしょうか？

上の図に示すように、まず発生した問題を解析し対策を講じます。

この時、必ずルール（標準）を見直すことが最も重要なポイントになります。

ルールの見直しを行わない対策は「もぐら叩き」の対策であり、また必ず再発

します。ルールを見直すことによって、問題が発生しない作業手順、業務手順が

出来上がって行くのです。

　★標準化とは

ルールとは、トップダウンで与えられるのではなく、職場内で自らが不備な点を

一つ一つ直していくという、地道な努力を継続的に行うことを通じ、受け身体質から脱却

していくことが一番大切なことなのです。

posted by k_hamada at 23:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

標準化とは？多品種少量生産工場の品質改善の進め方事例

多品種少量生産工場に於ける標準化は困難が伴います。

顧客ごと、製品ごとに異なる工程の管理をどのように標準化すればいいで

しょうか？

　★日常業務における攻めの品質管理トップページ（第一章～第四章：目次）

多くの製品を扱う多品種少量生産型のビジネスモデルでは、いかに共通の設備や

手順を使って効率的に多くの種類の製品をつくりだすか、いかに範囲の経済性を

高めるかを追求することになります。

（少ない品種を大量に作って経済効果を得る方法を規模の経済性といいます）

■ 標準化のメリット・デメリット

（メリット）

【技術の蓄積】･･･個人が習得した固有技術を、企業としての技術として蓄積できる

【技術力の向上】･･･蓄積された技術を基礎にして、より技術力を高めることができる

【品質の向上】･･･安定した品質の製品の製造が可能

【仕事の進め方統一】･･･仕事の進め方が会社として統一でき部門間の連携が良くなる

【コスト低減】･･･材料のムダ、作業のムダが無くなりコスト低減が可能になる

【仕事の効率化】・・・仕事の効率化、生産性アップ、納期短縮化が図れる

　（デメリット）

　作成・メンテナンスに時間がかかる（特に多品種少量生産では）

　周知徹底に時間がかかる

　業務の実態とかけ離れてしまい、実際は使わない標準が出てくる

　標準化すると個人の創造性を損なう場合がある

■ 標準化の進め方

そこで、業務の幅が多岐にわたる多品種少量生産工場における標準化はどの

ように進めたらいいでしょうか？

　①考え方のプロセスを標準化する

　②顧客、品種が異なっても共通業務、共通作業に分解して標準化する

つまり、製品や顧客が異なっても、それらを共通項目でグループ分けして

グループごとに標準を定めてやり方を統一していくことです。

具体的な方法が異なっても、考え方の共通点を見つけてそこを外さないように

抑えていくことによって、業務も効率化し、ミスも減らすことが可能に

なります。

■ 仕事に役に立つ標準が備えるべき４つの”基本条件”

　①誰もが、実行できること・・・現場の標準は現場で作ること

　②誰もが、守りやすいこと・・・作業しながら使えるための工夫をすること

　③誰にも、分かりやすいこと・・・フロー化、５Ｗ１Ｈ化

　④標準が、常に改善されていくこと・・・定期的に見直し、陳腐化を防ぐ

　　（PDCA）

　●「標準のないところに改善なし！」

　　作業手順や時間、作業方法など、作業標準がなければ改善できないだけで

　　なく改善結果の判定もできません。

　　標準は固定的なものではなく、改善されることが前提、標準作業が改定

　　されるたびに改善がおこなわれます。

posted by k_hamada at 23:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

中小製造業：克服すべき最大の経営課題は組織内の「人の問題」

中小製造業で決定的に不足していることとは？

最近の多品種少量生産工場で、決定的に不足していることとは一体何でしょうか？

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　★企業人・組織人としての考え方・行動の常識！若手社員、現場管理者に贈る！

「経営課題は組織の中にあり」という言葉の通り、中小企業の経営課題の８割は

時代と環境の変化に対応できない自社の体制や体質にあります。

中小企業にとって最大のコスト…それは、間違いなく、人件費です。

人は「最大の経営資源」であると同時に「最大のコスト」ということになります。

つまり、「人材」をどう教育し「人財」に育て上げられるか否かにより、人が

「資源」になるか「コスト」になるかが決まります。

つまり、中小企業の経営課題は、ほぼすべてが「人の問題」なのです。

ところが中小企業にとって、社員の教育は最重要課題と言っても過言ではありま

せんが、ほとんどの中小企業は社員教育に時間もお金を注ぎ込んではいないのが

現状です。

中小企業の経営課題の本質は、環境変化や競合他社との戦いではなく、自社の

改革を阻む従来からの体質や体制の壁との戦いなのです。

では、経営環境の変化に対応して体質や体制を革新するためにはどうすれば

良いでしょうか？

１．若手社員の社会人としての考え方と行動

最近は、企業人・組織人としての考え方・行動の常識がないので、そこから

教育を始めたいという要望を聞くことがよくあります。それは、私も全く同感

であり、以下は、若手社員だけでなく、指導する立場の現場管理者にも同時に

学んで頂きたい基本中の基本となる項目です。

（１）会社で「仕事」をするうえで前提となる心構え、態度

（２）仕事をする心構え

（３）コミュニケーション

（４）仕事に対する姿勢

２．現場改善の原動力「中核人材」

忙しいから、自分の仕事の権限外だから、管理層が動かないから・・・

このような理由で問題が放置されているというのが、一般的な中小製造業の

実態です。それを乗り越えていくためには意識改革も必要になって来ます。

社員の意識改革によりモチベーションを高めるには、経営トップの方向性

を社員全員に明示する必要があります。3年後、5年後の会社のあるべき姿

とそのために必要となる人材像の明確化です。

（１）日常業務以外にも、教育、現場の改善などに時間を割かなければならない

（２）問題が起こったら、現場の関係者の知恵を結集して解決に当たる

（３）現場を明るく活気あるものにするための「よい風土づくり」を率先して行う

（４）世の中の必要な情報を収集、研究して仕事の改善に生かしていくこと

　★ものづくり企業成長の鍵！中核人材が習得すべき “４つの基本”とは？

　★現場管理者・監督者の品質管理基本マニュアル

３．企業の方向性を決定づけるトップ層・管理層

中小企業の経営者というのは、企業経営の責任がどっしり自分の肩にかかって

います。順調にいっている人もそうでない人も含めて、どういうふうに

経営をしていこうかと責任感に押し潰されそうな毎日を過ごしておられると

思います。

そして、何といっても経営者は、経営のあり方で悩んでいる。

「こうすればいいんですよ」というものが欲しい。最大の悩みは、従業員を

どうまとめていくかです。どういう理念と哲学で引っ張っていけばいいのか。

その活動の原動力となるのがマネジメントサイクルです。

すなわち

（１）ありたい姿の設定

（２）ありたい姿に近づけるための基本方針の設定

（３）活動目標の設定

（４）活動の推進

（５）活動経過、目標達成度の評価

（６）活動結果の評価と基本方針の見直し

（１）（２）（６）は経営層によるトップマネジメントの役割、（３）（４）

（５）は中間管理層、第一線監督者の役割です。

売り上げの増大が期待できない経営環境で由一、利益を上げていくための
方策は、「生産性向上（スループット向上）」です。生産性向上に対する正しい

認識と、施策に取り組むことが急務となっています。

　★

生産リードタイムの極小化（スループット向上）を図るためには、以下のような

対策が必要です。

　①一人作業化（多能工化）

　②応援体制（人を固定せず、仕事量に応じて移動）

　③小ロット化（平準化のため受注ロットをできるだけ分割して生産する）

　④段取り時間短縮（シングル段取り）

　⑤ネック工程能力アップ

この結果、工程間仕掛品削減、材料在庫削減、製品在庫削減が図られます。

　★中小企業経営者の現状と課題、そして責任とは？

　★多品種少量生産工場生産性向上の攻めどころ

　★工場長の業務改革・品質改善活動マニュアル

中小製造業で最も必要とするものとは、このような考えをもって行動できる

人材です。正しい考え方と行動で、業務を改善できる現場の「プロ人材」

を育てることにまず取り掛かるべきです。

posted by k_hamada at 22:21| ★品質管理の基本と日常業務 |

品質管理の基本：特殊工程管理とは？

日本の品質が優れていると言われるものの一つとして溶接や熱処理などの特殊

技術があります。

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１．特殊工程とは

塗装、メッキ、接着、圧着、圧接、溶接・ロウ付け、ハンダ付け、（加）熱処理

アニール（焼鈍）、シンタリング（焼結）、鋳造・鍛造、製紙、製鉄などが特殊

工程ですが、他にも色々あります。

特殊工程で作られたものは、後から目視検査ではその良否の判定が難しいと言う

特徴があります。

後から検査ができない工程については、仕事のやり方（製造条件）が正しいことを

証明しなければなりません。これが証明できない限り、良品とは判断できないので

す。これを工程の「妥当性確認」といいます。

どこの会社も特殊工程がありながら、妥当性確認プロセスがきちんと整備されてい

るとは言えません。

今までの安定した品質は、熟練技能者に頼っていたために確保できていました。

中国のものづくりの品質が日本のそれにかなわない理由の一つは「特殊工程の品質」

と言われています。中国には日本のように熟練者がいないからです。

検査して良品を選別するという中国の工場の品質管理手法では、「破壊しなければ

品質の良否が判定できないもの」は、不良であっても選別できません。

数年前に中国市場を揺るがす事故が起きたました。

世界的に有名な欧州のある自動車メーカーの高級車で，溶接したフレームが外れる

という，クルマとして致命的な欠陥が発覚したのです。この欠陥を生んだ主因は，

溶接作業の熟練度の低さにあったと言われています。

一方、日本の自動車部品を供給する中小企業では、その道一筋何十年という知識と

経験を積んだ熟練工が担当しており、これが日本車の高い品質を支える一つの要素

と言われています。また溶接ロボットの技術の向上も見逃せません。

２．溶接工程の管理

「特殊工程」の代表である溶接作業について、どのような管理が必要なのかを整理

してみます。

（１）適切な溶接方法の選択

　　溶接方法には様々ありますが、溶接法の特徴、長所・短所について情報を集め

　　生産性の向上と、品質確保の点から検討する必要があります。

（２）溶接材料、溶接条件

　　溶接を行う母材に適合した溶接材料を選定するとともに、材料の保管、取扱い

　　方法を明確にする必要があります。

　　溶接作業場所、設備などの環境、溶接を行う姿勢などにも配慮を行います。

（３）溶接要員の教育

　　溶接技能を持った要員を配置し、定期的に、教育訓練を行い、その技能を確認

　　します。溶接技能者資格制度を設け、資格認定者のみが作業を行うようにします。

（５）トレーサビリティー管理

　　万一の事故の場合、原因を調査できるように、溶接品質の記録が残る仕組みを

　　採用し、だれが、いつ、何の材料を使って、どのように溶接したかを追跡できる

　　ようにします。

（６）試作確認

　　本作業に入る前に、試験的に溶接を行って、強度テストその他、品質上の確認

　　を実施し、記録します。

以上の内容を、「溶接作業手順書」「溶接工程管理規準」に落とし込んで、関係部門

関係者に周知徹底します。

4M変動管理として、品質保証部門は、溶接作業管理が日常問題なく実施されているか？

不良の発生状況はどのように推移しているかを監視します。

熟練作業者の確保が、年々困難になって来る状況で、「特殊工程管理」は品質確保上

重要な位置づけになって来ました。

posted by k_hamada at 22:10| ★品質管理の基本と日常業務 |

企業人・組織人としての考え方・行動の常識！若手社員、現場管理者に贈る！

最近は、企業人・組織人としての考え方・行動の常識がないので、そこから

教育を始めたいという要望を聞くことがよくあります。それは、私も全く同感

であり、以下は、若手社員だけでなく、指導する立場の現場管理者にも同時に

学んで頂きたい項目をまとめたものです。

　★日常業務における攻めの品質管理トップページ（第一章～第四章：目次）

まず、会社で「仕事」をするうえで前提となる心構え、態度として

　1.声を出して挨拶する

　2.身だしなみに気を付ける

　3.自分の職場、机の上、使った器具は整理整頓、清掃して帰る

次に仕事をする心構え、態度

　1.毎日の仕事の目標を立て実施できたかどうかチェックする

　2.ノートを持ち歩き、メモを取る習慣をつける

　3.わからないことは積極的に聞く

　4.約束事は守る、どうしても守れない場合、早めに理由を連絡する

　5.仕事の内容や手順は、どこにルール化されているかを知る

コミュニケーション

　1.上司に聞かれたら応えるのではなく聞かれる前に自分から報告する

　2.疑問や問題と思えることはそのまま放置しないですぐに聞く

　3.その日指示された仕事は、結果または経過を業務終了前に報告する

　4.指示内容は、復唱しメモを取る

　5.同僚が困っているときは声をかけ必要に応じて支援する

仕事に対する姿勢

　1.仕事をより深く、幅広く理解しようと積極性を持つ

　2.苦手な部分を直視し、できるように努力する

　3.他人のせいにしない、どうすればうまくいくか考える

　4.今やっている仕事に情熱を注ぐ

　5.失敗を犯しても、諦めない、前向きに考え改善する

　6.自分の仕事は、会社の何に貢献するのかを理解する

　7.会社の目的と自分の目的は何かについて考える

　8.自分の将来像を描き、自らの努力や友人、上司の力を借りて実現する

以上、参考にして頂ければと思います。

posted by k_hamada at 22:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

ルールとは？ルールを守るとは？どんな意味！

ルールとは？ルールを守るとは？いったいどんな意味があるでしょうか？

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■ まず、ルールについて考えてみます。

「右側通行しよう」、「制限速度を守ろう」これは、子供もお年寄りも守るべき交通

ルールですね。

では、工場の品質管理のルールを考えてみます。

品質管理のルールは、一定の教育を受けた、あるいは一定の経験を経た社員が守るもので

子供やお年寄りに守れと言っても守ることができない、高度な内容が含まれています。

一方、品質管理のルールをもう少し細かく見てみましょう。

　品質管理のルール＝工場のしくみ＋作業の標準

これが、品質管理のルールの意味です。

つまり、大きく分けると工場のしくみと、作業標準から成り立っています。

工場のしくみは、工場のモノの流れや、情報の流れ、各部門の役割と責任、問題が生じた

時の処理方法など、工場全体または、部署間の共通の決め事が該当します。

作業の標準は、文字通り作業手順書、作業フロー、チェックシート、帳票などが該当します。

しかし、上記の明文化されたルールのほかに、実はもっと強制力を持ったルールがあるのも

事実です。

　・顧客からの要求事項

　・上司の指示、経営層の指示

　・暗黙のルール（組織風土、力のある者の主張など）

■ ルールを守るとはどのようなことでしょうか？

以上述べた、さまざまなルールで、守らなければならないルールはどれでしょうか？

実は、ルールを守ると言っても、どれを優先的に守らなければならないかというと

なかなか難しい判断になります。

上司の指示が間違っているとわかっても、社員はそれに従わざるを得ない場合も多い

のです。暗黙のルールは、組織の構成員が従わざるを得ないルールのことです。

規定化された品質管理のルールは、間違っていれば比較的簡単に直せます。

しかし、暗黙のルールは、間違っていても直すのはかなり難しい作業になります。

品質管理ルールがしっかりしていないために、暗黙のルールが優先してしまうことが

日本の企業ではよく見られる現象です。

いくら理想的な品質管理の規定を制定しても、それが守られ無ければ全く効果を発揮

しません。

■ルールをどのように運用すべきか？

ルールの目的はそもそも何でしょうか？原点に戻って考えてみるべきです。

目的は、ルールをみんなで守って、トラブルを未然に防止することです。

そうすれば、昔の古い習慣を打ち破って、現実に即したルールを考え、運用し、不具合

があれば修正していくという品質管理活動が生まれてきます。

実は、ルールを作って守るということは、古い習慣を打ち破って未然防止の考え方と

行動に変えていくという、現場の改革を行うことに他ならないのです。

posted by k_hamada at 21:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

品質管理とは真実を追求し、それを顧客満足につなげる活動である

「品質管理」とは「真実を追求すること」これは品質管理活動を実施する上で

最も基本となる考え方で、非常に重要な事です。

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お客様は、企業が作り出す製品やサービスが良ければ購入します。企業は全員

がお客様に満足して頂くために「品質を第一」とした考え方で、モノづくりを

行います。

１．お客様第一とは、後工程もお客様と考える

お客様を最重要視する考え方は「顧客志向」「お客様が第一」と呼んでいます。

「顧客志向」は、自分の仕事に当てはめると、自分の仕事の後を引き受ける人

が自分の「顧客」に位置付けられ、「後工程」の人に良品や正しい情報を渡す

仕事をすることが重要になります。

つまり、「後工程もお客様」という考え方で、お客様が何を望んでいるのか

その「事実」を捉えて、全社員が仕事をすればよい結果に結びつくと考えら

れます。

商品やサービスの品質が悪いということは、それを生み出している「プロセス」

に、問題があると考えらます。

２．事実を分析し真実を捉えるとは

品質管理は、「事実」を最も重視します。事実情報を入手し、それを分析し判断

し「真実」を捉えます。情報を分析するためには統計的方法を使用します。

その代表的なものが「QC七つ道具」です。しかし、最近は多品種少量生産が

当たり前の時代となっているので、必ずしもQC七つ道具は有効な手段とは言え

なくなっています。

そこで、IOTによって、一つ一つの特徴ある情報を集めてAIで分析することが

試みられるようになっていきました。お客様の要望をきめ細かく聞き、それを

工場のものづくりに反映させていくことが、これからの製造業には求められる

ようになると考えられます。

膨大なビックデータを解析し、それを基に、お客様の求める製品を作り出して

いくこと、これを素早く実現するために、組織の「管理のサイクル」を早く

回す必要が生じています。

３．日常的に発生する変化点の管理とは

人や設備には「ばらつき」が発生します。

「ばらつき」が小さい場合には問題が生じませんが、大きくなると重大問題

が発生する可能性があります。

「品質管理」は、統計的手法や、変化点管理によって、プロセスおよびプロ

セスの相互関係を迅速に察知して、問題の発生を予防することが必要になって

来ます。それを「変化点管理」と呼んでいます。

素早く対応するためにはプロセスの状態を誰が見てもわかるような状態にする

ことが重要です。そのため工程や製品の異常を一目でわかる状態にします。

（見える化）問題が拡大しないように、早期のタイミングで発見できるよう

管理することが重要になり、ここでもIOTの適用が効果的と考えられます。

４．管理のサイクルとは？（PDCA／STPDの違い）

「管理のサイクル」は、「PDCAのサイクル」とも呼んでいます。品質管理活動

は「PDCA」を回すことが重要です。

　P：計画（Plan）

　D：実施（Do）

　C：確認・評価（Check)

　A：対策（Action)

しかし、多様なお客様の要望を捉えるには「STPDサイクル」が有効です。

STPDとはSee，Think，Plan，Doの頭文字を取ったものです。よく見て

よく考え、それから計画するというステップになります。

　See：よく見る

　Think：よく考える

　Plan：計画する

　Do：実行する

「会社の方向性や計画が妥当かどうか？」現状と目標の差を見ることによって
攻めどころを絞り込んでから、そこに集中して対策を講じていくという考え

方を取ります。

このサイクルは、課題達成型のQCストーリーをイメージして頂けると理解

しやすいと思います。

５．企業経営の品質を管理する

品質管理は、製造部など特定の部署だけで実施するのでは、大きな効果は

期待出来ません。製品やサービスの品質は、企業全体の組織の一人一人の仕事

で、PDCAのサイクルを回すことにより、効果は非常に大きくなります。

以上の通り、品質管理の「基本的な考え方」は、正しい情報（事実）を素早く

的確に掴み、そこからお客様の要望（真実）は何かを分析し、それに沿える

よう行動することにほかなりません。
お客様の要望を見誤り、漫然と今まで通りのやり方で製品やサービスを提供して

いれば売り上げは伸びず赤字の垂れ流しになります。

企業はお客様に製品やサービスを提供する事でその対価を得ます。そのために

　①提供する製品やサービスの質を一定に保つこと

　②常に顧客の要望を取り入れ改善していくこと

　③新しい製品やサービスを開発し、提供すること

ことなどが企業活動を継続的に行う為の品質管理であり、事業を通じて社会の

信頼・信用を得る事にあります。
私たちが一般的にイメージに抱く品質管理はクレームをなくす、工程の不良を

対策するなどの狭義の意味の品質管理です。

品質管理の本質とは『企業経営の品質を管理』する事なのです。

posted by k_hamada at 20:19| ★品質管理の基本と日常業務 |

生産性を高める暗黙のルールって何だろう？高崎ものづくり技術研究所

生産性を高めるための暗黙のルールとは一体何でしょうか？

日本の企業は、悪しき「暗黙のルール」をなくし、生産性を向上させる

良き「暗黙のルール」を社内に根付かせていくことが求められているの

ではないでしょうか。

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組織のルールは以下のように3つに分かれます。

　組織のルール＝工場の規定＋作業の標準＋暗黙のルール

「工場の規定」は、工場のモノの流れや、情報の流れ、各部門の役割と責任、問題

が生じた時の処理方法など、工場全体または、部署間の共通の決め事が規定化

されています。

「作業の標準」は、文字通り作業手順書、作業フロー、チェックシート、帳票など

が該当し直接製品の品質を作り込むための標準書を指します。

しかし、上記の明文化されたルールのほかに、実はもっと強制力を持ったルール

があるのも事実です。

・上司より早く出社すべきだ、上司より先に退社すべきではない

・上司は忙しいので、引き出しに入っているハンコは、いつでも押して構わない

・会議では、必ず相手側の責任と結論付けなければならない

などです。

「社内の常識は社会の非常識」という言葉もあるくらい、とんでもない不祥事が

発覚し、問題になることがあります。また、一見ムダとも思えるルールがまかり

通ったりもします。

このように閉鎖された組織内に、何かしらの“見えない決まり”があるのは、どの

会社でも同じではないかと思います。

しかし「暗黙のルール」が一概に悪いとも言えない部分もあります。

すべてのルールを明文化してしまうと複雑になり、かえって守れなくなったり

それを、周知させるのも一苦労です。

そこで「暗黙のルール」をうまく使って、仕事に生かしていくことを考えて

見ます。

例えば

・上司から指示されたことは、結果あるいは経過をその日のうちに報告する

・会議やミーティングの議事録を必ず残し出席者に配布する

・朝礼を毎日作業開始前に実施し、昨日の結果、問題点、今日の予定などを話し合う

・隣の職場が忙しいと助けを求められたときは自職場から応援者を派遣する

・異常やトラブルが発生したら、関連部門のスタッフがすぐに現場に集まり原因特定

　と対策を行う

など、コミュニケーションのルールを作り、これを「暗黙のルール」として社内

に根付かせます。

しかし、何かを変えようとするとき、悪しき「暗黙のルール」は急に壁となって

立ちはだかってきます。根付かせるためには、管理層が自ら行動で示し、また事

あるごとに部下に徹底させる努力も必要になってきます。

コミュニケーションを密にして仕事を行うことが、職場内を活性化させ、ものごと

の処理がスピーディーに進み、問題解決のためのPDCAサイクルが回り、結果と

して生産性が向上していくのではないでしょうか？

何も、すべてのルールを明文化する必要は無く、良い暗黙のルールを作ってそれを

育てていくこと、これは外国と違って日本の企業だけが可能なことなのではない

でしょうか？

　★報連相のルールをつくる

　★なぜルールを守らないのか？

posted by k_hamada at 20:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

「ロット管理」⇒「1個管理」の品質管理へ！製造業の事例解説・改善の進め方

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。

しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだ「統計的

品質管理」がベースになっています。

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では今、品質管理には何が求められているでしょうか？

　－－「ロット管理」ではなく「1個管理」の品質管理なのです－－

では、具体にどのように取り組んでいったら良いのかを以下の4項目について

解説します。

　①「不良」発見ではなく「異常」を素早く察知する

　②「三現主義」で即アクション

　③「モグラ叩き」から「しくみ叩き」へ

　④「見える化」と「４Ｍ管理」のしくみ対策

今までの品質改善は事後のデータを解析し対策する手法が主体でありＱＣ七つ道具

はその代表的な手法です。

これは、繰り返し同一製品が生産される場合には有効な手段で、時間をかけ、生産

を重ねるごとに品質は安定してきます。

多品種少量生産工場では、上記のような品質管理では品質の確保は困難となって

います。これでは品質が安定する前に生産が終ってしまいます。

１．「不良」発見ではなく「異常」を素早く察知する

製造工程で、普段とは違う異常な事象、不良ではないが予兆（ばらつきが

大きい・規格ぎりぎり）を発見して、原因究明と対策を行います。

そのためには、日常管理の中で「異常」とは何かを明確に定義しておく必要

があります。以下に「異常」の例を示します。

　・ルールを守らないで作業している

　・作業中断が多い

　・作業のやり直しが多い

　・機械がチョコ停する

　・機械の異音、臭いなどいつもと違う

このような異常が見られたら放置せずに、即座に原因を解明して対策すること

で、不良を未然に防ぐことができます。

誰が、いつ、どのような方法で処置を行うのか「異常処置ルール」を決めておき

現場で、誰もがわかるフローなどを掲示しておきます。

②三現主義に基づくアクション

品質管理では事実に基づく判断とアクションンが必要になります。

もぐら叩きで終わることなく、因果関係を究明し、しくみの悪さを是正する必要

があります。しかし、事実とは何かを理解していない場合が多いのです。例えば

「作業ミス」は事実としても、これでは現場を見たことにならないため、対策も

対象がぼやけてしまい、効果が得られません。

三現主義とは、以下の3項目のことを指します。

●現場

　①人の状況（作業者はだれ、監督者の取った行動）、

　②機械設備、治工具の問題発生時の状況

　③作業場所の温湿度、明るさなど

●現物

　①「傷」は一般用語、固有な現象を捉える「横に長さ1cm、深さ0.5mmの傷」

　②５感を働かせて観察する

　③ルーペなどで拡大してみる　　

●現実

　①生産、品質の推移記録

　②4M変化点の有無

　③測定データ・ばらつき・統計

③「モグラ叩き」から「しくみ叩き」へ

多品種少量生産工場で最も多く発生するヒューマンエラーなどのトラブルは

注意する、で終わらせてしまう場合がほとんどですが、これでは「モグラ叩き」

で終わってしまいます。

ヒューマンエラーの背後には管理の仕組みの不備が必ず潜んでいます。

そこで「しくみ叩き」が必要になってきます。

では、「しくみ」とは何かを具体例を挙げてみます。

　・ヒヤリハット報告のしくみ

　・ヒューマンエラー予防処置評価のしくみ

　・ポカヨケ対策のしくみ

　・機械の保守点検のしくみ

　・検査の種類と切り替え手順のしくみ

　・見える化のしくみ

　・４Ｍ変化点管理のしくみ

　・その他

作業ミスなど問題が発生したら、ミスを責めるのではなく、上記のしくみ

に立ち返って、どのしくみの、どの部分に不備があるのか具体的に指摘

し、しくみを改定して、周知します。

この「しくみ叩き」に徹することが重要です。

④「見える化」と「４Ｍ管理」のしくみ対策

必要な情報を現場でリアルタイムに見えるようにすること、そのことにより

問題や異常にすぐに気づき、迅速に解決し、再発防止を打てるような仕組み

を作ります。

　①何を見える化するのか？（品質、生産状況の異常、変化点）

　②情報のジャストインタイム化（誰が、どんな情報を、誰に）

また変化点管理4つの重要ポイントとして

　①異常を定義する

　異常が発生するのは、何らかの変化点が生じていると考えられるのでそれを

　突き止めて対策を講じます。

　②重点管理項目を決める

　すべてを均一に管理することはできないので、重要製品、重要寸法、重要工程

　などを決めて点検点・管理点を定義します。

　重点管理では、異常の監視周期の頻度を上げる、工程の点検項目・品質特性

　の監視項目を増やすなどの管理方法を取り、異常を漏らさず検出します。

　③予測可能な変化点発生時の管理方法の明確化

　設計変更、工程変更、段取り替え、人の交替など、事前に変化点発生時期や

　内容が分かっている場合は、事前に準備する項目や手順を決めておき、それ

　ぞれに応じて①、②を適用します。

　④予測不可能な突発的な変化点発生時の管理方法の明確化

　停電、不具合発生による作業中断、機械の故障など、突発的に発生する変化点

　の場合には、あらかじめ発生時の処理手順を決めておきます。

4M変化点管理は、多品種少量生産工場の日常管理そのものです。

しっかりと体系化した「しくみ」を作り上げていくことが重要です。

posted by k_hamada at 20:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

サービス業における品質管理活動とは？

近年は、サービスの多様化が進み、良質のサービスをいかに安くお客様に

提供できるかが問われる時代になりました。

例として、最近では電力供給の自由化が解禁となり、いかに良質の電気を

安く提供できるかが問われています。

その中で、品質管理活動とは、日常業務の中でお客様クレームゼロ、ミス

のない効率の良い仕事を目指すために行う活動のことで、サービス業におい

ては、特に一人一人の業務処理能力や意識・感性が重要となります。

　★日常業務における攻めの品質管理トップページ（第一章～第四章：目次）

　★生産性改善、日常業務改善手順を事例で習得するセミナー

　★製造業の品質改善事例解説書シリーズ

　★無料サービス

　　　・無料ネット相談

「これはおかしい」と感じたら、細部までこだわりを持ち続けることができる

かどうか？

品質管理のルールを机上で教育しただけでは、このような能力・感性は身に

つきません。これは、実際の業務の中で身に付けるしかないのです。

１．課題として

①業務の中で「三現主義」、「報連相」などによる問題意識・感性を磨く教育

　の実施が必要で、これらは机上で得られる知識ではなく、業務の中で体験

　しながら磨くものであるが、必ずしもそれは完全ではない。

②「管理サイクル」を十分に回さなければ、業務品質が向上しない。

　しかしながら、問題意識が芽生えても、その原因を解析し、対策を講ずること

　は困難が　伴い、未解決のまま放置されることが多い。

２．対応の方向性として

最も重要なことは品質管理活動が正しく理解され、実施されることであるが

①各個人が、自らの感性を磨き、業務のムリ・ムラ・ムダなどの問題を抽出

　ことができるように、身近な問題に積極的に取り組む環境を整備すること。

②摘出された問題のフォローを管理層が行い、改善サイクルが回るよう支援

　ること。

いづれにしても管理層のフォローが無ければ、報告も、相談もしなくなり

またもとに戻ってしまいます。

なぜなら、摘出されたほとんどの問題は、自分だけでは解決できないからです。

管理層のアドバイス、ルールの改善等、対策実施可否の承認が必要です。

場合によって、他部門の協力も必要となります。

現場の毎日が、管理層による教育の場でもあります。OJT計画書を作成し

教育項目を設定し、計画的に教育を実施すべきなのです。

品質管理教育の主体は、実は現場の管理監督者なのです。

posted by k_hamada at 19:50| ★品質管理の基本と日常業務 |

お客様第一主義とは？製造業の事例解説

品質管理では、お客様の期待に応え、満足が得られる製品やサービスを提供することです。

しかし、この「お客様第一主義」には、意外な落とし穴があります。

「仕様書通り設計した図面」「図面通り作られた製品」「試験・検査に合格した製品」

を良品として市場に出荷してもトラブルを起こすということは、お客様第一主義

の品質管理ができていないことを示しています。

　★日常業務における攻めの品質管理トップページ（第一章～第四章：目次）

★まず正論を述べるとこのようになります。

お客様は、製品やサービスの「品質」が良いことを前提に購入します。

当然、企業でも、全員が「品質を第一」とした考え方で、品質管理を推進する

必要があります。

お客様を最重要視する考え方を「顧客志向」とか「マーケットイン」「お客様

第一主義」などと呼んでいます。

自分の担当している仕事について考えるとどうなるでしょうか。

自分の仕事の後の工程を引きついで行く人「後工程」が自分の「顧客」になり

ます。「後工程」の人に品質の良いものを渡すこと、喜んでもらえる仕事を

することが重要になります。

「後工程もお客様」という考え方で、皆が仕事をすればよい結果に結びつき

ます。

★次に、「お客様第一主義」の落とし穴について

ある調査によると、何らかの形で「お客様第一主義」を企業理念に盛り込んで

いる会社は日本企業の実に７割以上になるそうです。

しかし反面「お客様第一主義」を掲げている会社は、実際はそうなっていないか

経営者に問題があるということが多いのです。

小学校の廊下に「廊下は走らない!」というポスターが貼ってあるのと同じ

理屈です。単に「お客様第一主義」という言葉だけをスローガンとして挙げても

社員には具体的に何をすればいいのか？伝わらないのです。逆にお客様の要望

だからと赤字垂れ流しのままだと会社がつぶれます。

★本当の「お客様第一主義」とは

今の時代、顧客第一をあげない会社はまずありません。

「顧客第一」とはなにか？それを具体的に社員に分かるように表現し、具体的

アクションや評価に結び付くものにしなければなりません。

一例を上げると

（１）設計者は、顧客と取り交わした仕様書に基づいて設計し図面をアウト

　プットします。しかし、図面にはお客様の満足する要望が全て盛り込まれて

　いるでしょうか？

（２）次に製造部門は、設計からアウトプットされた図面に基づいて加工や

　組立を行いますが、出来上がった製品は、お客様が満足するものでしょ

　うか？

（３）また、市場で問題が起きないように評価試験を実施しますが、その

　内容はお客様のすべての使用条件、環境条件は満足しているでしょうか？

（４）ある自動車会社のトップが、「リコール＝悪と考えないで頂きたい。

　間違いが見つかったときには即直してお客様の安全安心を確保する。

　ご理解いただきたい」と述べたことが報道されました。会社のトップが

　このような発言をすると、社員は一体どのような行動をとるでしょうか？

「不良はある程度市場へ流出しても許されるのか？」と思うでしょう。

「リコール＝悪」である、「問題は絶対市場へ流出させてはいけない」と

きっぱり宣言すべきです。

流出不良は100ppmでも、10PPMでもなく、「ゼロ」でなければならない

のです。

そう考えると「お客様第一主義」と言っても、「仕様書通り設計した図面」

「図面通り作られた製品」「勝手に決めた評価試験に合格した」というだけ

の自分の都合のいい解釈ででしかなく、そう簡単にお客様第一主義が実現

出来ないことが分かります。

良品として市場に出荷した製品がトラブルを起こしクレームとなるのは

お客様第一主義の品質管理ができていないことを示しています。

その意味で、設計部門、製造部門、品質保証部門で、それぞれお客様第一

主義とは何か？お客様の期待に応えるにはどうしたらよいかを、改めて

真剣に考えてみる必要があります。

　★評価テスト・検査依存のものづくりではトラブルは減らない

　★製造工程のリスクマネジメント：製造工程のリスク抽出手順

　★製造品質を良くすることとは＝コストを下げる事？

　★製造工程のリスク評価とFMEA簡易評価法実施手順

このサイトでは、皆さんにそのことを考えて頂くきっかけになる記事を

配信出来ればと考えています。

posted by k_hamada at 19:48| ★品質管理の基本と日常業務 |

製造現場の日常管理と改善活動のしくみ

なかなか思うように生産性が上がらない、品質が良くならないなど、工場運営

の悩みは尽きません。

今回は工場長のための、ものづくり現場の日常管理と改善活動のしくみについて

考えてみます。

「重要要因・重要特性管理」

「先手管理」

「異常の見える化」

「多能工化教育訓練」

「4M変更管理」

「改善活動のしくみ」

などが重要なキーワードです。

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１．日常の運用管理

そもそも、品質管理活動とは、自分たちで決めた、仕組み、ルールに基づいて

業務を行い、もしそれが不備であれば、見直し修正し、より良い仕組みに改善

していく活動のことであり、日常管理の中でそれを実行していくことが求めら

れます。

（１）品質管理の仕組み

ものづくりは、受注－購買－製造－検査－出荷という日常サイクルが繰り返され

ています。

ものづくり現場では、決められたことを着実に実行する「ルール順守」と問題

や異常が起こったら早期に発見し、対策処置を取らなければなりません。

（異常管理のルール）

そして、その基本となる活動は、業務の見える化「目で見る管理」です。

これを着実に進めて行く活動を継続させていけるのか？管理層は現場の現状を

良く観察し、アイデアを出し、工夫を重ねて行かなければなりません。

（２）日常指標管理と改善活動

日常管理では、業務そのものの結果（QCD）と、業務方針の改善目標が達成

されたかどうかを日常的に確認していくことが求められているのであって、

決して改善活動だけが独立して行われるものではないことを理解する必要が

あります。

現状では、業務からQCサークル活動が乖離している状況が見られ、改善効果が

見られないムダな活動となっています。

（３）異常管理

異常管理とは、異常（不具合の前兆）を捉えて、迅速にそれを処理することで

あり日常管理の中で、異常とは何か、異常が発見されたらどうするのか？を決め

ておく必要があります。「異常」が、より作業者にとって分かり易い具体的な

例示ができるかどうかがポイントとなります。

（４）ルール遵守の仕組み

クレーム、不良の最大原因は基本ルール不順守にあると言っても過言ではあり

ません。それは、基本ルールの教育不足と、自ら定めたルールを守らず、個人の

判断や解釈、勘違い、連絡不徹底などで、基本ルールが徹底されていないのです。

日本の企業では、文書化されたルールよりも、組織風土、暗黙知などに影響を

受けやすい傾向があり、仮に悪い組織風土におかされている場合は、修正するには

なかなか容易ではありません。

日々管理の中に、①自ら守っていることを確認、②標準外れがすぐわかる、③遵守

状況の第3者確認を行うことが重要です。

２．重点管理・先手管理

重点管理とは、目標達成のために、重要顧客や重要製品に関連する業務について

より緻密に、注意力を注いで管理することをいい、重点指向の管理をいいます。

以下の例で示すように重点機種、重点工程を定め、管理の方法を明確に規定し

ます。

（１）変化点管理

５Ｍの条件がいつもと異なる場合には問題が発生しやすいため、未然に防止

する対策を取ります。

（２）ヒューマンエラー対策

人的ミスを防ぐため、人が介在する工程において、あらかじめヒューマンエラー

対策を講じておかなければなりません。

工程ＦＭＥＡやＱＡネットワークを使って工程設計段階で対策を講じます。

（３）初期管理

試作評価、または製造の初期段階において、不具合予測と予防対策を講じます。

但し、量産に入ってから初めて発見される不具合も多いため、特別な態勢で問題

の発見と対策を速やかに行う必要があります。

（４）重要特性／重要要因管理

重要特性とは、流出すれば重要品質問題につながる特性のことで、以下の項目

について管理を行います。

　①自工程検査に加え、第３者検査を実施する

　②場合によっては、検査設備を導入して全数検査、全数測定を実施する

　③人的作業をできる限り排除、またはポカミス対策を徹底する

重要要因とは、重要特性を得るために、５Ｍによる作り込み、あるいは管理方法

を規定している要因のことで、以下の内容を管理します。

　①狙いの中央値とその管理幅（日々管理グラフ）

　②自工程検査に加え、第３者検査を実施する

　③ポカヨケ、ハード対策の徹底

　④作業者の資格認定制度

　⑤管理監督者の関わり明記

（５）先手管理

多くの問題は、問題が発生してから解かるのではなく、結果を見ずしてあら

かじめわかるものが多いのです。管理活動の本質は先手管理のことです。

問題が発生してから、それをカイゼンしたからと言って、それは本来の改善活動

とは言えない活動なのです。

（手を抜いていたことが、当たり前の状態に戻っただけ）

この事を良く考える必要があります。

posted by k_hamada at 18:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

多品種少量生産工場で守るべき7つのポイント？

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。

しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだ「統計的品質管理」

がベースとなっており、ＱＣ７つ道具やＱＣストーリーを用いた改善活動（ＴＱＭ）

を基本としています。

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一般に「製造品質向上」させるためにどのような手段を講じているでしょうか？

今までの品質改善は事後のデータを解析し対策する手法がとられてきました。

代表的な手法はＱＣストーリーとＱＣ七つ道具です。

これは、繰り返し同一製品が生産される場合には有効な手段でした。

時間をかけ、生産を重ねるごとに品質は安定してきます。

また、統計的品質管理や、抜き取路検査法では、ある確率で不良品の混入は

避けられません。そこで検査を厳重に実施して、2重に検査する、人出を掛けて

全品を検査するなどの方法を取りますが、コストはその分上昇します。

しかし、検査を省いた結果、不良が流出するなら、市場での処置、回収作業など

社内コストと比べ膨大なコストが掛かります。また、信用も失い、無形の損失も

大きくなります。

多品種少量生産工場では、上記のような品質管理では品質の確保は困難となって

います。これでは品質が安定する前に生産が終ってしまいます。

品質管理の目的は、「コストを掛けずに品質向上させる」ことです。

それには、製品や工程の不適合（トラブル）を未然に防止し、検査は行わなく

てもトラブルが起きないよう、管理のしくみや、教育訓練、作業手順、設備、

測定機の配置を事前に考え万全な体制を敷いて生産をスタートさせる手順を

確立しなければなりません。

本来の「品質管理」の目的は、トラブルを未然に防止することです。

そこで多品種少量生産工場で守るべき『品質管理の基本』7つのポイントについて

解説します。

（１）三現主義に基づくアクション

品質管理では事実に基づく判断とアクションンが必要になります。

もぐら叩きで終わることなく、因果関係を究明し、しくみの悪さを是正する必要

があります。

しかし、事実とは何かを理解していない場合が多いのです。例えば「作業ミス」

は事実としても、これでは現場を見たことにならないため、対策も的外れになって

しまいます。

　●現場重視：　現場に行くことは重要だが、現場の何に注目するのか？を理解

　　していなければならない。

　　①人の状況（作業者、監督者）、

　　②機械設備、治工具の状況

　　③工程全体、作業環境

　●現物重視：　製品の状況を詳しく観察する。

　　①単なる「傷」ではなく、製品のどこに、どれくらいの大きさの傷が、

　　　どの方向についているのか？打痕なのか、擦り傷なのか？拡大鏡を

　　　使って丹念に調べること。

　　②発生頻度を調べる。

　　③部品、材料の状況についても同様。

　　④良品との比較も行う。

　●現実重視：　時間的空間的な変化、事実を確認する。そのために日常管理

　　の状況を見える化すること。

　　①生産、品質の推移記録

　　②4M変化点の有無

　　③測定データ・ばらつき・統計

（２）日常管理のサイクル

トラブルを防止するためには、「日常管理の改善サイクル」が正しく回って

いなければなりません。　

　①工程設計のしくみと日常管理のしくみを確立する

　②ルールを順守し、異常や変化点の発生が見えるように管理する

　③異常が見られたら即座に原因を解明して対策する

　（現場のカイゼン活動）

　④日常管理の仕組みの不備を指摘し対策する

問題を放置したり、正しい管理手法を知らなければ改善サイクルは正しく回らない

また、日常管理に仕組みも改善されない事になります。　

（３）見える化と4M管理

必要な情報を現場でリアルタイムに見えるようにすること、そのことにより

問題や異常にすぐに気づき、迅速に解決し、再発防止を打てるような仕組みを作る

　①何を見える化するのか？（工程の重点特性と４Ｍ要因の変化）

　②情報のジャストインタイム化（必要な情報を、必要な時に、必要な場所・人へ）

　③事実情報を見える化する

また変化点管理4つの重要ポイントとして

　①異常を定義する

　異常が発生するのは、何らかの変化点が生じていると考えられるのでそれを

　突き止めて対策を講じます。

　②重点管理項目を決める

　すべてを均一に管理することはできないので、重要製品、重要寸法、重要工程

　などを決めて点検点・管理点を定義します。

　重点管理では、異常の監視周期の頻度を上げる、工程の点検項目・品質特性

　の監視項目を増やすなどの管理方法を取り、異常を漏らさず検出します。

　③予測可能な変化点発生時の管理方法の明確化

　設計変更、工程変更、段取り替え、人の交替など、事前に変化点発生時期や

　内容が分かっている場合は、事前に準備する項目や手順を決めておき、それ

　ぞれに応じて①、②を適用します。

　④予測不可能な突発的な変化点発生時の管理方法の明確化

　停電、不具合発生による作業中断、機械の故障など、突発的に発生する変化点

　の場合には、あらかじめ発生時の処理手順を決めておきます。

（４）基本ルール（日常管理のしくみ）を守るしくみ作り

基本ルールには、明文化されたルール、暗黙のルールがあります。人依存の

暗黙のルールは、見える形（明文化）することが必要です。

基本ルールを守るためには

　①理解する

　②守る

　③問題が発生したら直す

　④再教育する

のサイクルが回って、はじめて生きたルールと言えます。

ルールを守るための手段としては

　①点検・・・守っていることを自ら確認

　　・製造条件記録・指さし呼称・設備点検記録・資格認定者作業

　　・材料使用履歴・自工程検査

　②トヨタ式自働化・・・異常、標準外れ検出

　　・ポカヨケ・条件外れ時の警告・設備自動停止・全自動検査装置

　③第三者の目・・・検査、承認、認定

　　・第三者検査・工場監査・工程監査・管理者による巡回点検・管理者の承認

（５）3段階のトラブル未然防止

品質不良が流出しないためには、製造工程の３つの段階で対策を講じておく

必要があります。

　①工程設計段階

　　QC工程図作成段階、試作、あるいは工程を準備する段階で、あらゆる

　　トラブル発生を予測して、事前に対策を組み込んでおく。（予防対策）

　　例えば、フェールセーフ機能を組み込む、FMEAで検討漏れを検出する

　②製造工程で、普段とは違う異常な事象、不良ではないが予兆（ばらつき大

　　・規格ぎりぎり）を発見して、原因究明と対策を行う。（4M変化点管理）

　　また、工程にも自働化、ポカヨケ等のトヨタ式「自工程完結」の手法を

　　取り入れる。

　③お客様に流出させないために、自動検査ロボット等の検査システム等を

　導入する。また第３者検査、職場巡回、工程監査実施など

（６）潜在するリスクへの対応

PL法では、被害者はメーカーに故意や過失がなかった場合でも、製品そのものに

「欠陥」があったことを証明できれば、メーカーを提訴することが可能になり、

製品の欠陥有無が重要視されます。

製品の欠陥は通常、次の3種類に分類できます。

　①設計上の欠陥

　②製造上の欠陥

　③指示・警告状の欠陥

これらの欠陥が、市場へ流出した場合に事故や災害につながる恐れがあります。

そこで、あらかじめ設計工程、製造工程で、市場で発生し得る潜在的不具合を

すべて洗い出す仕組みづくりが必要です。

（７）ヒューマンエラー予防対策

多品種少量生産工場で最も多く発生するトラブルはヒューマンエラーです。

そこで、生産を開始する前に、あらかじめ、ヒューマンエラーに特化した予防策

を講じておく必要があります。

　①予防処置評価シートの運用

　　生産を開始する前に、起こり得るヒューマンエラーを、各工程ごとに列挙し

　　発生防止策、流出防止策を講ずる。生産が始まる前に実施し、QC工程表に

　　対策を盛り込む

　②ヒヤリ・ハット報告

　　設計変更、工程変更などの初期品に対し、作業者および現場監督者により

　　「ヒヤリ」とする状況を列挙し対策を実施する。結果をQC工程図へフィード

　　バックする。

posted by k_hamada at 13:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

工場の日常管理と品質管理活動3つの基本

当研究所は、中小企業において「正しい品質管理活動」を行う条件

として「品質管理３つのポイント」を挙げています。

　★日常業務における攻めの品質管理トップページ（第一章～第四章：目次）

■ 正しい品質管理活動とは

品質管理活動の基本は日常業務の仕事の質を上げること、そのために必要なのは

「品質管理3つのポイント」です。

この3つのポイントを基本ルールの中に組み込み、正しい品質管理活動を行う

環境を整えて行く必要があります。

品質管理３つのポイントとは何か？を詳しく説明します。

①固有技術

固有技術とは、組織固有の技術・ノウハウであり、過去の成功例や失敗例から

学んだ科学的な理論に裏付けされた、製品設計や製造工程における独自の技術の

ことで、個人に依存するのではなく、組織の誰もが同様に使えるように共用化

された文書や図面、標準類や、体験などを通して築き上げることができるコツ

といったようなものになります。

コツに関しては体験によってしか身につかないものになり、職人などの熟練の技

のような、言葉では表せない感覚的な「匠の技」も含みます。

②管理技術

設計や生産など、企業活動におけるアウトプット（製品やサービス）を安定した

一定水準のレベルを保つのに必要な技術であり、品質管理、生産管理、人材管理

などによって、設計・製造現場の問題解決と未然予防のしくみを確立する活動を

行う技術のことを言います。

固有技術がいくら高くても、管理技術がないと、安定した製品の供給を望む

ことはできません。逆に、管理技術だけで固有技術がなければ、価値の高い

製品を作ることは不可能です。企業がビジネスを行って発展をつづけるため

には、個有技術と管理技術の両方をバランスよく持つことが求められます。

③プロ人材

「プロ人材」とは、文字どおりプロフェッショナルな人材で、「特定の業務に

精通し、社内外に認められる市場価値の高い人」のことです。

“スペシャリスト”は、特定領域の高い専門性を持つ人材ですが、プロ人材とは

特定領域に対する専門性と同時に、仕事を通じ社内外を含めて周囲を巻き込ん

で、全体最適の視点から企業に価値をもたらすことができるコミュニケーション

能力を合わせ持つ人材でなければなりません。

さらに、今の時代「グローバル人材」でもあるべきです。

グローバル人材とは、国内にとどまらず、世界のどこでも能力を発揮できる人材

であり、海外で活躍することができるだけでなく、国内であっても本質的には

同じ能力が求められます。

グローバル人材となるためには、語学力と異文化への適応能力が重要ですが、

本質的に大事なのは、自分と異なる価値観を認めた上で、協業できる異文化適応力

だと考えられます。

posted by k_hamada at 12:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

製造品質問題と、解決のための５つのツール

「品質が悪い」という言葉の裏には「値段の割には……」という意味が含まれる

こともあります。それは品質（Quality）と値段（Cost）は切り離せない関係

にあるからです。

　★日常業務における攻めの品質管理トップページ（第一章～第四章：目次）

より良い（Quality）製品を、より安く（Cost）より速く（Delivery）製造

することは、製造業が追求していかなければならない課題であること言うまでも

ありません。

より安く、より速く製造するのには、品質問題を起こさない事が重要になります。

製造中に、品質問題を起こし、解決に当たっていると費用も掛かり、納期も

遅延してしまいます。

対策が不十分だと、また同じ問題が再発します。

従って、発生した問題は、再発防止・水平展開を確実に講じて行くことが求め

られ、更に想定できるあらゆる問題を未然に防止するため、上流工程で事前に

対策を講じて行く必要があります。

この事は、多品種少量、短納期の生産において最も重要な考え方として、工場

全体として考えて行かなければならない事項です。

ところが、今まで良く使われて来た「なぜなぜ分析」「QCストーリー」「QC

七つ道具」などの品質管理手法では、発生した問題解決には、ある程度効果が

期待できますが、問題の未然防止の観点から見ると不十分と言わざるを得ません。

当研究所では、製造品質問題の解決、未然防止のため、以下に示す５つのツールを

開発し提案しています。

　①発生した問題の解決方法

　　a.不良原因解析なぜなぜ2段階法

　　　不良原因解析と再発防止・水平展開の手順と書式フォーマット

　　b.ヒューマンエラー要因4分類と対策手順

　②問題の未然防止方法

　　a.FMEA簡易評価法

　　　工程の5M管理項目に対する故障モード一覧表による分析と対策手順

　　b.ヒューマンエラー予防対策評価シート

　　　想定されるヒューマンエラーの洗い出し、評価ランク付けと対策

　　c.体系的4M管理手順

　　　4M変更管理フロー、異常の見える化と対策手順

詳しくは、本webサイト該当記事、解説書を参照ください。

　　★不良原因解析2段階なぜなぜ分析法

　　★なぜなぜ分析の進め方事例

　　★FMEA／FTA・リスクアセスメント解析

　　★4Ⅿ変動管理の体系化

　　★解説書（PDF電子データ）

posted by k_hamada at 11:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

標準化の本当の意味とは？製造業の事例

標準化とは、多人数で仕事をする場合、各人が勝手に行動すると結果のバラツキ

が大きくなり、品質も効率も悪くなるため、その時点でもっとも優れた方法を

標準として定めそれに沿って行動するためのしくみのことで、モノの作り方や

仕事の進め方について、繰り返し使用するために定めた取り決めのことです。

　★日常業務における攻めの品質管理トップページ（第一章～第四章：目次）

■標準化のメリット

企業における仕事の標準化は様々なメリットをもたらします。

　【技術の蓄積】･･･個人が習得した固有技術を、企業として蓄積できる

　【技術力の向上】･･･蓄積された技術を基礎に、より高度な技術力を得ることができる

　【品質の向上】･･･安定した品質を製造でき、コスト低減ができる

　【組織力の強化】･･･会社として仕事の進め方が統一でき部門間の連携が良くなる

　【コスト低減】･･･生産性向上、品質不良予防によりコスト削減ができる

　【仕事の効率化】･･･残業が減り、しかも納期短縮が可能になる

しかしながら、標準化に対する間違った考え方があるのも事実です。

■標準化に対する間違った考え

　「標準化したって実際は使わない･･･」

　「標準化すると個人の創造性を損なってしまう･･･」

　「うちの会社は、毎回内容が違う仕事だから標準化できない･･･」

使わない標準、現状の作業と標準が一致していない、だから守れない、標準が

合っても意味がないという会社も多くあります。

そのような会社は、データねつ造や改ざん、などによって社会問題を引き起こして

います。標準化を建前で行っている会社なのです。

そこでそのようなことを防ぐために、正しい「標準化」の考え方でＰＤＣＡを

回す必要があります。

■仕事に役に立つ標準が備えるべき４つの”基本条件”

　誰もが、実行できること・・・現場の標準は現場で作ること

　誰もが、守りやすいこと・・・作業しながら使えるための工夫をすること

　誰にも、分かりやすいこと・・・フロー化、５Ｗ１Ｈ化

　標準化が、常に改善されていくこと・・・定期的に見直し、陳腐化を防ぐ

　考え方のプロセスを標準化・・・多品種少量生産に適応する標準化

「標準のないところに改善なし！」

　作業手順や時間、作業方法など、作業標準がなければ改善できないだけでなく

　改善結果の判定もできません。

　標準は固定的なものではなく、改善されることが前提で、標準作業が改定される

　たびに仕事の改善がおこなわれるようになるのです。

posted by k_hamada at 10:10| ★品質管理の基本と日常業務 |

多品種少量生産工場の品質管理手法とは？

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。

しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだ「統計的品質管理」

がベースとなっており、抜取検査法、ＱＣ７つ道具やＱＣストーリーを用いた

改善活動（ＴＱＭ）を基本としています。

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しかし、抜取検査法、統計的手法などの品質管理手法は多品種少量生産工場

では通用しません。

以下の項目は、多品種少量生産工場に於ける重要な管理項目です。

品質管理に対する正しい理解のもとにトラブルを未然に防止していくことが

重要です。

　1.1 品質管理活動の３つのポイント　

　1.2 もぐらたたき／再発防止／予防の違い

　1.3 ヒューマンエラー原因究明・対策のレベル

　1.4 未然防止には3種類ある

　1.5 潜在するリスクへの対応

　1.6 三現主義とは

　1.7 日常管理のサイクル

　1.8 4M管理と見える管理

　1.9 基本ルールを守るしくみ作り

　1.10 ヒューマンエラー予防

　1.11 人の対策（教育訓練）

その一部を紹介します。

詳しくは、こちらを参考にしてください。

　★ 若手技術者・管理者のための”新”品質管理の基礎講座

posted by k_hamada at 09:00| ★品質管理の基本と日常業務 |

工場の生産性向上は間接部門が握っている

間接部門の生産性については、製造業では、あまり議論されませんが、実はモノ

づくり工場の生産性は、間接部門が握っていると言っても過言ではないのです。

　★日常業務における攻めの品質管理トップページ（第一章～第四章：目次）

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１．低い日本の労働生産性

日本生産性本部によれば、日本人の1人あたり労働生産性は、経済協力開発機構

（OECD）加盟国34か国中、21位。ここ20年以上、先進7か国では最低レベルの

状況が続いているのだそうです。

日本人の生産性が、2位のアメリカの3分の2に過ぎないと聞くと、「なぜ？」と

感じる人も多いと思います。いくら生産現場の業務の効率化が進んでも、営業

部門や工場の購買部門、生産管理部門などの人に聞くと、毎日残業しても仕事が

終わらないどころか溜まっていくばかり、と嘆く声も聞かれます。

２．間接部門の仕事の特徴

日本では、1人1人が長時間、沢山の仕事をこなして評価される文化が、まだ

根強く残っている。

また、社員数が増えない最近の職場は忙しく、後輩をじっくり育てる余裕も

無いため、先輩たちは「自分でやった方が早い」となってしまい、若手のスキ

ルは伸び悩んでいます。

「スキルがない若手には任せられない」と、中堅層はさらに仕事を抱え込み

学びのチャンスがない若手は、効率的な仕事の方法が分からず、結局みんな

でダラダラ残業。そんな悪循環が、職場の「生産性」を低下させているのです。

一部の社員だけが仕事を抱え込むのは、これ以外にも原因があります。

組織、チームとして仕事を分担する、「組織の力で仕事をする」という意識が

薄いためです。

他人に初めての仕事を委ねるのは、時間もかかるし、面倒なことです。

それでもチーム内に「自分と同じ仕事ができる人」を増やすことは、長期的に

みれば全体の経験値を上げることにつながり、さらに、「自分でやった方が」

と仕事を抱え込んでいては、今後も同じような仕事を全部自分でやらなければ

ならず、組織としての能力を十分に発揮できない事になり、生産性も向上しま

せん。

３．間接部門の業務改善

本来、「その人にしかできない仕事」というのは、そこまで多くないはずであ

って、それを、この人がいないと仕事が回らないと言うのは、組織マネジメント

の怠慢というしかありません。

では、間接部門の業務をどのように改善し、効率化を図って行けばいいでしょ

うか？

業務効率化の手順は（１）～（６）となります。

以下にその詳細を説明します。

（１）業務の棚卸

（２）業務の明確化「見える化」

（３）業務改善チームの結成

（４）改善計画立案（達成すべき指標設定）

（５）業務フロー、マニュアルの作成

（６）運用と課題抽出

（７）フィードバックと更なる改善

業務の棚卸とは、間接部門業務に対して、業務を全て書き出しその構成を整理し

一つひとつの業務に対して業務目的は何か、何時間かかるか、毎日、毎月、毎年

何回発生するか、スキルが必要かどうか、標準化が進んでいるかなどを調査する

ことです。

このように現状の「業務を見える化」した後、業務フローを作成し、時間分析な

どを行い、業務改善案を考えていきます。

ところが「見える化 → 業務フローの作成」という作業が意外と難しく、業務改

善がなかなか進まないのです。

直属の上司に聞いても、担当者の業務を把握し切れていない場合が多いのです

が、中身が分からないため、また悪さが見えないがゆえに、放置されてるという

現状があります。

ここでは、プロセスとは何か？を理解することが一番重要なポイントです。

間接業務を一つ一つ、ひも解いて、業務プロセスを明確に定義していくこと。

このコツさえつかめば、あとは簡単です。

posted by k_hamada at 08:17| ★品質管理の基本と日常業務 |

工場の日常管理の基本７つのチェックポイントとは？

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。

またほとんどの企業は,ISO9000に基づいた品質管理体制が一応整備されている

と考えられます。

しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだTQMを基本とする

「古典的品質管理」がベースとなっています。

つまり、「モノづくり工程のカイゼン」が主体の品質管理であり、「情報の品質

人・組織の品質管理」はあまり考慮されていません。

そして最も重要な「問題を未然に防止する」ためのしくみが欠落しているのです。

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受注加工型生産工場では毎日の仕事が忙しく、人出も不足している中で、

・作業ミスが多い

・大事な情報が伝わらない、または遅い

・問題が放置されたままになっている

など多くの悩みを抱えていると思います。

結果として、顧客クレームが減らない、再発するなど対策が後手後手に回る

悪循環に陥っています。

大量生産時代と異なり、情報の流れが良くないとモノの流れも悪くなり不良

も多く発生します。問題を速やかに解決するには問題の因果関係を論理的に

解析し、一つ一つ潰していく必要があります。

そして、そのようなことが日常業務の中で実施できる能力を持つ人材を早期に

育成する必要があるのです。

以上を踏まえて、工場の日常業務の中で行う「品質管理の７つの基本」をチェック

してみましょう。

★基本ルールを守るチェックポイント

４Ｍ変動の激しい工程において、一定の品質を確保するためには、検査工程を

置くことが効果的だ。

検査では、製品を検査するというよりも、指示通りに作業しているかどうかが

重要なポイントとなる。不良流出を抑え、顧客満足度を維持しながら、費用を

最小限に抑えるために「検査方式の設計」が重要な位置を占めることになる。

検査工程設置のポイントは

●受け入れ検査；製品の規格に留まらず、数量や梱包方法、納期についても指示

通り守っているかを検査する

●工程内検査；指示通りの作業方法、手順、正しく工具類や治具を使用して

いるか？作業者は、訓練を受けた正規の作業者かどうかなどを検査する

●最終出荷検査；決められたルールで作られた製品が顧客要求通りの品質特性

有しているかどうか？目視、測定、動作テストなどで検査する

検査の役割は

　・顧客側の立場で検査し、不良流出ゼロ、クレームゼロに抑えること

　・工程ストップ、出荷停止権限を持つこと

　・問題点を即、工程にフィードバックすること

である。そのためには、検査のスキルを持った人材の育成も欠かせない。

★管理者から報連相（ホウレンソウ）を徹底する

「ホウレンソウ」がうまくいかないのは、組織、階層、個人の役割が不明確の

まま仕事をしているからである。報告しようにも、相談しようにも、一体誰に

したらいいのか分からなければいくら「ホウレンソウの徹底」を唱えてもうまく

いかない事になる。

ホウレンソウを正しく実践するには

　①各組織別の業務の役割が明確になっていること

　②部長、課長など各階層別の業務、検眼が明確になっていること

　③各個人の業務内容（何を・いつまでに）が明確になっていること

部下に言う前に、むしろ上司からホウレンソウを徹底すべきであり、役割を

明確にするために、組織構成の見直しも行っていく必要がある

★「異常」の見える化を進める

見える化の目的は、問題を解決するために、「異常」「潜在不良」を見える

ようにして、早期に手を打てるようにする事にある。つまり「未然防止」の

ためのしくみの一つである。

忘れてはならないのは見える化は手段であり、目的は「みんなの知恵を集めて

問題を解決する」点にある。

★5Sの目的達成のステップを考える

5Sが定着しない理由の1つが目的が不明確になっていることがあげられる。

工場がきれいになった、仕事がやり易くなった、お客様にほめて頂いたなど

もちろん無形の効果はあるが、経営効果として具体的に何を期待しているか

を明確にしなければならない。

経営効果が分からなければ、5Sを毎日行っている従業員は負担ばかりで、

利益に貢献しているのか、それが自分の業績にどう跳ね返ってくるのかも

わからない。そういう見方で5Sの効果を考えてみると

整理・・・不要なものを捨てる、仕掛在庫をなくすことによって資金の

　　　　　回転が良くなる。

整頓・・・モノを取り出しやすくする、工具を探す時間が短縮するなど

　　　　　生産性がアップする。

清掃・・・機械設備や治工具を清掃することで、故障を未然に発見でき

　　　　　チョコ停が減る。

など、それぞれ生産性の向上や、リードタイム短縮などに直結させる必要が

ある。

★三現主義（現場、現物、現実）を徹底させる

　■現場：現場に足を運び、場の状況（人、機械、環境）を確認する。

　■現物：現物を手に取り、物（材料、仕掛品、完成品）を確認する。

　■現実：現実をデータや結果（稼働率、不良率、在庫数、不良数）を確認する。

作業ミスが時々発生する、製品に傷が付いた、不良率が高い・・・

これだけでは、三現主義を実践しているとは言えない。

何が、どうなった時に、そこに何が起こっているのか？事実の詳細を調べな

ければ、本当の原因は分からない。

三現主義を正しく実践するには条件がある。

その一つは、その道の「プロ」の目で見ることが必要！ということである。

経験、知識、洞察力のない「素人」では、複雑化した工場の現場や、しくみ

を正しく見ることはできない。

熟練者のいない、素人集団化した工場では、一向に不良の因果関係が正しく

解明されず、再発防止策は講じられない。

★ヒューマンエラー原因のチェックポイントを決める

大量生産時代の工場では、大勢のワーカーが製造ラインで流れ作業を行う

生産体制が敷かれ、そのなかで、いかにポカミスを無くすかに注目が集まっ

ていた。そのために、様々なポカヨケ対策が工夫され、日々改善されていった。

しかし、現在では多品種少量生産、非正規労働者の増加、海外生産や外注

による委託生産など、ものづくりに関わる業務は複雑かつ多様化しており

企業組織の背景に潜む管理的な要因に着目する必要が生じている。

①間接業務の増加により、モノを主体としたポカミスから情報を主体とした

　ポカミスへの対応が求められている。

②仕組みや体制の整備遅れ、管理がおろそかになり、作業現場では指示違反

　手抜きなどが横行するようになった。

③また、管理層の現場軽視のなかで問題が放置されたままとなって、やむを

　得ず、違反作業を行っている。

④多品種少量生産工程では、ポカミス防止治具、装置製作など、きめ細かい

　対応が困難となっている。

このような状況下で、効果的なヒューマンエラー対策を実施していくため

には、しくみ、ルールを主体とした対策を講じて行く必要がある。　

　・情報の加工や伝達方法・ルート

　・管理層も含めた人の教育方法

　・ルールを守る組織風土の醸成

　・業務の見える化

★小集団による日常の改善活動を進める

多くの工場では、忙しい状態が常態化しているにも関わらず、生産性は頭打ち

一人当たり売上高は伸び悩んでいる。そんな中で、日常業務とは別に、改善

テーマを設定して、QCストーリー作りに専念する小集団活動にどんな効果が

期待できるだろうか？

日常発生するほとんどの問題は、解決までに試行錯誤を繰り返しながら、様々

な方法で試してみるなど、泥臭い方法で一つ一つ解決していく。

また毎日の業務の中で、「異常」や「潜在する不良」を見つけたらすぐに解決

に向けて取り組むのが正しい改善活動のやり方だ。

一体企業は、QCサークルに何を期待しているだろうか？

学習のためのサークル活動、発表のためのサークル活動から、本当の意味で

日常の業務を改善するサークルへ活動のあり方をへ変えなければ、企業に

とっても百害あって一利なしだ。

活動の目的を発表のための活動ではなく、問題を放置させない活動に持って

いく事、そのことによって、小集団として、本当の意味の問題解決力が養わ

れるのだ。また、小集団では解決が難しい問題も、管理層や工場のトップが

フォローし工場全体の問題として取り上げ、放置されることなく解決を図って

いく仕組み作りも重要なポイント。

posted by k_hamada at 06:07| ★品質管理の基本と日常業務 |

三現主義（現場、現物、現実）を定着化する

三現主義とは、現場、現物、現実という「3つの現」を重視する考え方の

ことです。この「3つの現」を重視しなければ、製造現場のみならず、間接

部門の業務においても物事の本質を捉えることが難しいと言われています。

ただし、それには条件があります。

本質を捉えるには相応の技量、経験が必要であり、新人が現場に行っても

得られる情報はごく限られたものになってしまうということです。

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工場などの生産現場で、不具合品が見つかったときに、責任者が状況だけ聞いて

デスクの上で判断を下した場合、間違った指示を作業員に与えることがあります。

責任者自らが、不具合品が作られる工程（現場）を見て、不具合品そのもの（現物）

を見て、不具合品に起きている状況（現実）を見るという三現主義を重視すれば

より正しい判断に近づくことできるといえます。

この三現主義の徹底を図るために、社内で仕組み化を図ることが有効な手段と言

えます。頭では大変よくわかっているのにこれが徹底できないことも多いと思われ

ます。例えば、

　１．元々そのような習慣がない

　２．情報技術が発達している現在、いちいち現場に行くのはムダ

　３．現場が物理的に遠い（二次、三次の協力企業）

　４．忙しい

などの個々の難しい事情はあるにしても、仕組み化することによって、それぞれの

状況に応じた三現主義を徹底することが可能となります。

重要なことは、「三現主義の仕組み化」「組織風土の醸成」です。

それには、管理者自らが三現主義を徹底することが重要です！

【三現主義のしくみ化】

私達の業務の仕組みや行動の全てを、現場・現物・現実をベースに考えるのが

三現主義であり、企業のの行動規範とすべきです。

　現場とは：問題が発生したその場所を直に確認する

　現物とは：現物を５感で観察する、良品と不良品の現物での比較する

　現実とは：過去からのデータも含むあらゆる情報の分析

各業務マニュアルの中に、上記の三現主義に基づく行動を規定し、実行を第三者が

チェックする手順を組み込むことで、三現主義の徹底を図っていくことができます。

では仕組み化のいくつかの例を挙げてみます。

　①報告書には必ず、現場、現物の写真、ビデオを入れる事

　②報告書には必ず、数値の比較データーを入れる事

　③ヒヤリングの際は、事実、推測、意見、過去の経験なのか、明確にする事

　④必要な記録シート、チェックシート、グラフ記入を義務付ける

　⑤データ測定時、対象物、日時、測定者、測定装置、測定方法を明記する

　⑥事象を一般用語で表現しないこと

　　（例えば「傷」ではなく「幅、深さ、方向」の塗装表面の傷）

　⑦事象は結果だけでなく、5WIHで捉える

　　（「作業ミス」ではなく、いつ、だれが、どこで、どのような方法で、何を

　　　　した時、どのように発生した「ミス」）

　⑧設備、機械の異常がわかる目で見る管理を導入する

これらの内容を、報告書などのフォーマットに入れ込んで、作成者が三現主義の

考えが方が自然と身につくようにします。

また、管理者は、その内容が不備であれば、指摘し、なおさせるだけの実力を身に

付けるよう日頃から自己鍛錬を行います。

【必要な組織風土の醸成】

　三現主義という言葉はよく使われますが、意外と実行するのは難しいものです。

日頃から癖づけていないと、実際に現場、現物を見ようとしないものなのです。

それは、人は経験を積むと、その経験によって「勝手に推察」してしまう

ことが多いからなのです。特にベテランになればなるほどその傾向が強くなり

それによって重要な事実を見失う可能性が高いのです。

これを防ぐには？やはり、三現主義の風土を作るしかありません！

そして必ず

「現場をみたのか？」

「現物を持ってこい！」

「前とデータを比較してどうだったの？」

をみんなで確認し合う癖を、社内に醸成することが重要です。

品質管理は、物事を正しく把握することから始まります。

そして、多品種少量生産工場では、素早く正確に事実を伝えることも重要

となっています。

不良の流出が止まらない工場の特徴は、

現物を見ない！現場を見ない！現実を見ない！管理者が多いということです。

posted by k_hamada at 03:59| ★品質管理の基本と日常業務 |

多品種少量生産時代のＱＣＤとは？

QCDとは、品質(Quality)、価格(Cost)、納期(Delivery/Time)の頭文字を

つなげた略語であることは、ものづくりに携わっている人ならだれでも知って

います。

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一般にものづくりにおいて、

「品質を向上させようとするとコストが上がる」

「納期を優先させようとすると品質が低下する」

と言われ、そのパワーバランスをいかに取って行くかが工場の永遠の課題でした。

品質が当たり前という時代に入り、コストとスピードで勝負しなければ勝てなく

なったと言われていますが、結局品質問題で多額の損失を招いてしまったといった

例を良く耳にします。

では、なぜこのような問題が繰り返し起きるのでしょうか？

私たちは、無意識のうちに高度成長期の「少品種大量生産時代」のものづくりの

思考パターンから抜け切れていないのではないでしょうか？

少品種大量生産時代は、製品のライフサイクルは非常に長く、「開発」→「製造」

→「カイゼン」→「製造」→「カイゼン」･･･の繰り返しサイクルの中でＱＣＤが

とことん追及されてきました。日本が得意とするところの「現場のカイゼン」に

よって、安くて品質の良い製品が生み出されたのです。

ところが、「多品種少量生産」の時代に入ってからはどうでしょうか？

「開発」→「製造」、また次の新しい製品の「開発」→「製造」と、短期間の

うちに次々と新しい製品を生み出さなくてはなりません。

そうすると、めまぐるしく変化する製品サイクルの中で、日本が得意とする

ところの現場の「カイゼン」は、だんだん実施が困難になってきます。

カイゼンが行われる前に生産が終わってしまったり、安さを追求するあまり、

品質を考慮しないで、とんでもない外注に委託してしまったり、結果、儲か

らない、作れば作るほど赤字になってしまう、というようなことが起こって

しまうのです。

では、多品種少量生産時代のＱＣＤは、どのように管理して

いけば良いでしょうか？

開発と製造のプロセスをもう少し細かく分解すると、「商品企画」→

「方式設計」→「具体設計」→「試作」→「改良設計」→「製造準備」→

「量産試作」→「量産」の流れになります。

各ステップはオーバーラップして進められることはありますが、決して

省略してはならないステップなのです。

多品種少量生産においては開発と製造は切り離して考えることは

できないのです。つまりものづくりの現場で、上流のステップに関われるか？

どのステップから関わる能力を持っているか？で勝負は決まります。

今のものづくりは、図面を貰って、その通り忠実に作り上げるという職人的

な仕事だけではやっていけない時代になっているのです。どこまで上流工程に

入って行けるかが問われているのです。ものづくり現場に求められる能力と

しては

　・図面や試作機を見て、設計の完成度を把握する

　・寸法精度や機能・規格を満足する製造能力があるかどうか判断する

　・製造技術でカバーしなければならないポイントを把握する

　・加工、組み立ての難易度を把握する

　・治工具、テスターなどの必要設備を準備をする

　・ポカヨケや、その他製造ミスを予防する仕組み、手順を構築する

　・不良率を予測する

　・量産化までのスケジュールを決める

　・トータルの製造コストを把握する

新製品を短期間で量産化するためには、設計部門に文句が言える人材が不可欠

です。時には「こんな低い設計完成度では製造できません」と、突っぱねる

ぐらいの力が必要です。

多品種少量生産の製品は、ＱＣＤの９０％は設計の良し悪しで

決まります。

仕事を進める上で、事前の準備がいかに重要かを表した「段取り八分」という

言葉がありますが、「段取り９分」がいまの「ものづくり」には求められている

のです。

では、開発部門を持たない企業の場合はどうでしょうか？

基本は、お客様から指示された図面通りに製造しますが、設計的な不備、加工

しずらい部分、原価低減などについては、積極的に製造する立場から代案を提示

するぐらいの技術力が必要です。

そして、やはり「少品種大量生産時代」のものづくりの思考パターンから脱皮

しなければなりません。小ロットだから値段が上がるなどと言っていては、

競争に負けます。

小ロットでも利益を出せる工場の体質を作り上げていかなければならないのです。

では、小ロットでも利益を出すには、どうすればいいでしょうか？

　・大型設備は極力安価で小型のものに切り替える

　・極力在庫を少なくする資材調達、生産管理計画を工夫する

　・不良を出さないように、ポカよけ、自働化を推進する

　・段取りなど作業の無駄を省き、生産性を向上させる

　・ライン化を推進し、リードタイムを短縮する

　・多能工化を推進し、少人化を図る

　・現場のカイゼンを推進する現場監督者、スタッフを育成する

　・工程ＦＭＥＡの実施

　・過去トラブルのフィードバックシステム

などの予防処置を推進し、工場を多品種少量生産に耐えうる強い工場へ変えて

いくことが求められています。

いざ蓋をあけてから、あれもこれも不足しているからとあたかも「カイゼン」

を実施しているふりをしていたのが、今までの「品質管理」、「ＱＣ活動」です。

もう今の時代、このようなことは通用しなくなっていることに気が付かなければ

なりません。

正しい改善活動を今すぐスタートさせるるべきです。

はっきり言って、今までの品質管理、改善活動は、不良が起こってから手を打つ

いわゆる「モグラたたき」が主体でした。

多品種少量生産時代の品質管理は、是正処置主体ではやっていけません。

古い品質管理の概念から早く脱皮して、上記で述べた「予防主体の品質管理」

に転換して行かなければ、もうこの先はありません。

posted by k_hamada at 03:44| ★品質管理の基本と日常業務 |

報連相を定着させるには？

強い組織作りに欠かせない「報・連・相」について考えて見ましょう。

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■無駄な会議

かつて、中国工場で、よく現地スタッフを交えた会議に参加することがありました。

会議の目的は部署間にまたがる課題の解決、情報交換等ですが、工場の場合、

「生産会議」「品質会議」などの名目で行われています。ただ、この会議が、必ず

しもうまくいっているとは言えません。

前回会議で決められたことをキッチリやり切っていないのです。言い訳はいろいろ

言いますが、上司も「次はちゃんと頼むぞ」とか「まぁ、忙しかったんだからしょ

うがないな」と言って済ましてしまう。会議が終わって、何か物足りない、2時間も

無駄な時間を過ごしたと感じてしまうのです。

■以外と難しい「ホウレンソウ」

会議でも、工場の日常の仕事の中でも、上司が個々の人達に仕事を割り振ったとき、

割り振った人間がみな好き勝手に動き、しかも何を考えているのかわからない…この

ような状況では、仕事を取りまとめる方もまともに取りまとめることができません。

部下から情報収集し、上司が状況判断し、次の一手を正確に打つという「ＰＤＣＡ」

サイクルの中で「報・連・相」は重要な役割を果たします。最近は、どの会社でも

「報・連・相」の徹底が叫ばれています。しかし上司が部下に対して「報・連・相」

とお経のように唱えるだけでは、徹底することはできません。

■明確なノルマを与えること

それはなぜか？会議や、日常の業務の中で、上司が明確な指示を与えていないから

です。問題点・課題に対して、解決のための明確なノルマ（いつまでに、何を、どの

レベルまで）をはっきりさせないまま仕事をさせているのです。明確なノルマが曖昧

のままであった時、個人は考えなくなり達成のための努力や、創意工夫をしなくなり

当然のことながら「報・連・相」は少なく、お互い何を考えているのかよく分からな

い「腹の探りあい組織」へと変貌していきます。

特に海外では、ノルマが与えられたとき、達成できないのを、他の組織、他人のせい

にして言い訳の世界に入り込んでしまうことが多く、例え主任や課長であっても、

自分の受け持ち範囲外の仕事、グレーゾーンの仕事の問題までは立ち入らないことが

多い傾向にあります。

■ノルマの与え方

「いつまでに」「何を」「どこまで」を明確にすることです。期限を必ず設定する

こと、そして何よりも大事なのは、何をどのレベルまで達成させるかです。だれが

どう考えてもできない目標値を設定してはいけません。

「1ヶ月以内に不良をゼロにする」というのが現状から見て難しい場合、「全ロット

100%検査を実施する」というように、「結果」よりも、「手段」をノルマに設定し

ます。そして「期限とノルマ」は「絶対」に守らせることが重要で、言い訳や、

「できる範囲ででやりました」的な曖昧な内容ですませてはダメです。

■そこでホウレンソウが生まれる？

期限がきた時点で、「そこまではやってません」といった、「全然やってないわけ

ではないものの、私なりの努力でもって、できる範囲では実行しております」的な

曖昧な内容で済ませてしまう場合が非常に多い。

課題を解決するために、ゴールから逆算した考え方がない。未達成で終わるリスク

を回避しようという気持ちなど、サラサラない。ここが問題ということを上司は

認識すべきです。

上司は、部下にノルマを与え、絶対に100%達成させるように厳しく接する。これは

上司自身も自分のノルマに対する考え方、行動に基づいていなければなりません。

「期限とノルマ」を「絶対」にすることにより、部下がとる行動は2つに限定される。

1つ目は、自分で「考えて」やり切る。2つ目は、自分で考えても無理な場合のとき、

上司や同僚などに「相談」してやり切る。そこではじめて、ホウレンソウの必要性

が生まれる。

個人ではどうにも知恵が降りてこない時になって初めて、組織の力を利用しようと

する行動が生まれ、部下は育ち、組織は強くなります。

目標設定する場合、必ず「期限とノルマ」を設定する。そしてその「期限とノルマ」

は「絶対」に守らせることが重要なのです。

「ＰＤＣＡ」「ホウレンソウ」は頭の中では判っていても、自らの仕事の中で実践

すること、つまり工場の仕組みの中にどのように落とし込むのか？を模索し、そし

て部下を教育している人は少ないのです。

posted by k_hamada at 03:38| ★品質管理の基本と日常業務 |

信賞必罰制度を導入するには？

信賞必罰とは、手柄のあった者には必ず賞を与え、あやまちを犯した者は必ず罰

すること。情実にとらわれず賞罰を厳正に行うことをいいます。人を動かすために

は信賞必罰が必要です。

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信賞必罰とは、成果を出した人間を手厚く処遇し、そうでない人間に対しては少な

く処遇する（罪を犯した者は罰する）ことです。信賞必罰は、紀元前11世紀頃に太

公望によって説かれています。3000年以上前ですからすごいことです。

１．信賞必罰の歴史背景

　この考え方は、中国において、人を使うときに最も有効であることが立証されます。

特に、韓非子、李斯らの法家に多大なる影響を与え、三国時代の曹操、諸葛亮、唐の

李世民にも影響を与えています。戦国時代末期に、秦国が六国に対して圧倒的に優位

に立っていたのは、信賞必罰主義が確立した強力な軍隊を有していたことが大きな要

因と言われています。

この『信賞必罰』は、中国における人を治める最もベースとなる考えになっている

と思われます。

ちなみに、日本でも、織田信長は、信賞必罰を徹底させていました。その結果、羽

柴秀吉や明智光秀が登場することになっていきます。

２．信賞必罰の必要性

　本題に戻りますが、この『信賞必罰』は、もともと中国大陸の考え方ですので、

日本国内ではあまり徹底させていません。どちらかというと責任をあいまいにし、

成果を出しても、出さなくてもそれほど給料や待遇に差をつけることはありませ

ん。逆に、中国で『信賞必罰』ができていない企業は、かなりめちゃくちゃになっ

ています。中国人や中国企業を相手にするには、中国の歴史から学ぶべきだと思

います。

一般の会社は、「信賞必罰」と口ではいいつつも、何を賞するか、何を罰するかは

明文化していません。極端に言うとすべて社長の胸先三寸です。そして、賞のない

会社は暗いです。仕事に対するモチベーションがなくなるからです。罰のない会社

はもっと暗いです。不公平感がはびこるからです。

３．信賞必罰の仕組みを作る

　信賞必罰でメリハリをつけるために、信賞必罰制度を運用する仕組みを考えてみ

ます。それには、

　Plan：

　　①表彰する項目、罰則にする項目のリストアップ

　　②表彰制度や罰則制度など運用の仕組みの決定

　Do：

　　①週に一度、月に一度、年に一度など表彰する周期を決める

　　②評価基準を決め、上記の計画に従って表彰する（全社朝礼等で）

　　③罰則制度については、やはり評価基準により罰則（罰金）を課す

　　④表彰や罰則の記録を残す

　Check：

　　①表彰や、罰則制度の運用結果の記録を見て、問題点がないか

　　　問題点があれば、何が問題だったのか？原因追及と対策案の

　　　立案を行う。

　Action：

　　①問題点や課題に対する対策を講ずる

　　②仕組みに反映させる

以上のステップを規定化し、半年、または1年の周期で規定の見直しを実施します。

posted by k_hamada at 03:38| ★品質管理の基本と日常業務 |

PDCA/5W1H マトリクス：製造業の事例

マネジメントサイクル（Plan Do Check Act cycle）とは？

企業活動などにおいてP（計画）D（実施）C（評価）A（改善）の4段階を

1サイクルとして、これを繰り返すことで継続的な業務改善を行う仕組みです。

　★日常業務における攻めの品質管理トップページ（第一章～第四章：目次）

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このことは納得感のある考え方であり、これをやろうとする企業は多いのですが

上手くいかないケースが多いのも事実です。上手くいかない原因はいろいろあるの

ですが、もっとも大きな原因はPDCAを回して業務改善を行うマネジャが「PDCAサ

イクルを回す」ということが頭でわかっていても、具体的にどのように考え、行動

していいかわかっていないのです。

では、社員教育を例に考えてみましょう。

社内教育を推進する部署では、教育メニューを準備し、社員を計画的に教育しなけ

ればなりません。その場合、PDCAと５W1Hのマトリクスで計画から実施までを以下

のように行います。

１．教育計画を立案する（Plan）

（１）誰が誰に対して教育するか（Who）

（２）いつからいつまでどの間隔で教育するか（When）

（３）何を教育するか（What）

（４）何処で教育するか（Where）

（５）なぜ教育するか、目的は（Why）

（６）座学、OJT、offJTなどどの方法で教育するか（How）

教育計画について、上記のように5W1Hで整理してみます。

ポイントとなるのは、計画は短くとも半年、または1年のスパンで考えること、

教育の目的は、経営方針、経営目標を達成させるための人材を育成すること、

です。

２．教育を実施する（Do）

（１）誰が誰に対して教育したか記録する（Who）

（２）いつからいつまでどの間隔で教育したか記録する（When）

（３）何を教育したか記録する（What）

（４）何処で教育したか記録する（Where）

（５）なぜ教育するか、目的を記録する（Why）

（６）座学、OJT、offJTなどどの方法で教育したか記録する（How）

　教育実施を推進すると共に、計画通り進んでいるかを確認し、実施内容を毎月関

係者へレポートします。教育実施後は、教育を受けた者に対して、簡単な理解度試験

を行います。

３．実施における問題の解決（Check／Action）

（１）教育を受けなかった社員はだれか（Who）

（２）教育実施が予定日にできなかったのはなぜか（When）

（３）なぜ教育内容を変更したのか（What）

（４）教育する場所が不適切だったのはなぜか（Where）

（５）なぜ教育するか、目的が不明確なのはなぜか（Why）

（６）なぜその方法はふさわしくないか（How）

　もし教育が計画通り進んでいない場合は、その原因をしらべ、遅れを取り戻す、教

育内容を変更する等、問題を回避する方策を講じます。また必要に応じて、計画全体

を見直しします。この内容も毎月のレポートに入れます。

このように、PDCAの各要素を5W1Hを用いて整理することにより各ステップをどのよ

うに進めたらいいか、理解できると思います。そして、職場の管理者は、日々の仕事

をこなす側ら、中期、長期で解決しなければならない問題、課題について、このPDCA

／5W1Hマトリクスを用いて解決して行きます。

posted by k_hamada at 03:37| ★品質管理の基本と日常業務 |

マネジメント3次元マトリクス法

企業活動などにおいてP（計画）D（実施）C（評価）A（改善）の4段階を

1サイクルとしてこれを繰り返すことで継続的な業務の改善を行う。

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