2018年05月11日

キーワード解説:QC七つ道具 未然防止の使い方

【キーワード】
 ★特性要因図とQC工程図【 ★系統図とロジカルシンキング【1】
 ★パレート図【 ★層別【 ★チェックシート【 ★管理図(グラフ)【
 ★マトリクス図【1】 ★散布図【1】 ★ヒストグラム【


キーワード解説:QC七つ道具 未然防止の使い方

品質管理の目的を知ろう!手法の正しい使い方を理解しよう!
工程の不良率を不良項目別に層別してパレート図を作成します。その結果
トップ3つ(=ワースト・スリー)の不良が全体の85%を占めるので、
この原因を究明し対策すれば、問題の大部分が解決します。

パレート図は、重点管理の原則に沿った「テーマ選定のためのツール」として
広く知られています(重点指向)。ところが、しばしば間違った使われ方が
されています。

QC手法は問題の未然防止のために使うことが前提となります。
品質管理というのは「改善するためにデータを取ってパレート図を描く」ので
はなく、改善するかどうかに関係なく日常的にデータをとって、必要なら
パレート図も日常的に作っておくべきものです。

改善しよう → テーマを決める  → それにはパレート図が必要 → だから
データをとるという活動であってはならないのです。

異常や不良が見つかればすぐに原因を究明し対策することが、日常業務の中で
実施されていなければならないのです。多品種少量生産では、瞬く間に生産が
終わってしまうので、すぐに対応するというスピード感が求められます。
日常の問題は、パレート図を書くまでもなく、その日のうちに解決に向けた動き
を開始するのが本来の姿です。

品質管理の目的は、不良データを収集し分析することではなく、不良を出さない
よう、未然に対策することです。

ヒストグラム・管理図と特殊工程管理【QC七つ道具④】高崎ものづくり技術研究所

塗装、メッキ、接着、圧着、圧接、溶接・ロウ付け、ハンダ付け、熱処理
アニール(焼鈍)、シンタリング(焼結)、鋳造・鍛造、製紙、製鉄など
が特殊工程ですが、他にも色々あります。

特殊工程で作られたものは、後から目視検査ではその良否の判定が難しい
と言う特徴があります。

後から検査ができない工程については、仕事のやり方(製造条件)が正しい
ことを証明しなければなりません。これが証明できない限り、良品とは判断
できないのです。これを工程の「妥当性確認」といいます。

この妥当性確認の手段としてヒストグラムと管理図をどのように使うのかを
具体例でみてみましょう。

●ヒストグラムは、データのばらつきの状態を把握する。
ヒストグラムは、データのばらつき具合(分布形状)をグラフ化し診断する
重要な手法です。

 正規分布のグラフ
正規分布は最も代表的な分布の一つです。例えば物理などの実験における測定の
誤差,テストの点数などは(ほぼ)正規分布に従う(ことが多い)と考えられて
います。名前の所以は、自然界や人間の行動・性質など様々な現象に対して、
よく当てはまるところから来ています。
そして、そのグラフは、下図のように左右対称な曲線になります。
ヒストグラム1.jpg
 はなれ小島
山が2つになって離れています。
はなれている小島のデータをみて原因を調べます。はなれている小島のデータは
異常値の可能性があります。
●管理図は、工程が安定した状態にあるかどうかを把握する。
但しわざわざ、管理図を作らずとも、単純なグラフで代用可能な場合が多いと
考えられます。
管理図はもともと過去の安定した工程の実績から、現在の工程の安定性を見るので
安定した工程がなければ管理図は作れません。
従って、比較的ロットの大きい工程で、長期にわたって安定した生産を行うもの
に適用が可能です。

●特殊工程とは塗装、メッキ、接着、ハンダ付けなどが特殊工程です。
特殊工程で作られたものは、後から目視検査ではその良否の判定が難しいと言う
特徴があります。後から検査ができない工程については、仕事のやり方(製造条件)
が正しいことを証明しなければなりません。

これが証明できない限り、良品とは判断できないのです。これを工程の「妥当性確認」
といいます。

例えばメッキ工程では、以下のような工程で妥当性を確認します。
●酸洗
 めっきされる鉄鋼製品の表面に付着しているさび、スケールを塩酸にて 除去し、
鉄素地を露出させます。(洗浄の手順、塩酸濃度
●フラックス処理
 酸洗後のさびの発生を抑え、鉄と亜鉛の合金反応を促進させるため、 加熱した
塩化亜鉛アンモニウム水溶液(フラックス)に浸けて、素材 表面にフラックス
皮膜を形成させます。 (作業手順と加熱温度管理
●めっき
 前処理工程を終えた製品を約450℃の溶融した亜鉛浴の中に浸けてめっき皮膜を
形成させます。めっき素材の材質や形状寸法などに応じて最適の めっき条件を
選択します。  (メッキ液の濃度、温度等の条件管理
●冷却
 めっきされた製品を温水で冷却します。この冷却によって、鉄と亜鉛の 合金層
の成長を抑えます。  (冷却温度管理
⑨検査
 外観、付着量、密着性などについて厳重な検査を行うとともに、めっき 製品の
数量チェックと計量も行います。(メッキ厚膜管理

赤字は、妥当性確認が必要な内容を示します。特殊工程は、工程の確立、遵守と
ともに、妥当性確認の記録(エビデンス)を残しておく必要があります。
tokusyu スライド1.JPG

tokusyu スライド2.JPG

tokusyu スライド4.JPG


層別/分類は品質管理を分かり易くする【QC七つ道具⑤】高崎ものづくり技術研究所

層別とは、たくさんのデータを、その得られたデータの特徴によって、グループ
分けすることをいいます。たとえば、いくつかの機械で加工した部品のある特性
値のバラツキが大きい場そのバラツキの原因を調べるためにデータを、機械や
作業者別にグループ分けすること。

層別と分類.jpg

分類とは、あらかじめ用意されたカテゴリー(4M、QCDなど)に従って管理の
対象を仕分ける方法および行為なので、層別とは似ているが同じ意味ではない。

層別/分類のどちらにしても、品質管理活動に欠かせないツールと考えられます。
層別/分類ができれば、問題そのものを客観的に見ることができたと判断できます。
逆に、層別/分類ができなければ、迷路に入ってしまい解決は難しいと考えられます。

層別で大切なことは、データの特徴を捉えてグループ分けすることです。
製造工場などでよく行なわれる層別には、次の項目があります。

層別も分類(4M、QCD)などの枠組みを使って、その中で特異な違いを見つける
ことで、作業が容易になると考えられる。

(5M)
①作業者別・・個人、男女、年齢、経験年数、技能など
②材料別・・メーカー、購人先、ロット、購入時期など
③機械別・・機種、号機、型式など
④方法別・・作業方法、口ットなど
⑤検査測定別・・検査員、測定者、測定器、試験機、測定場所など

(5W1H)
①時間別・・午前・午後、昼夜、曜日など
②環境条件別・・温度、湿度、作業場所など
③作業者・・個人、男女、年齢、経験年数、技能など
④方法・・作業方法、口ットなど
⑤材料・・メーカー、購人先、ロット、購入時期など
⑥目的・・不良をなくす、納期を守る、価格低減(QCD)

混沌とした問題でも、このようないくつかの分類が頭に浮かび、素早く本質を
捉えられるかどうかが、品質管理活動の成否を決定づけています。 

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チェックシートの正しい使い方【QC七つ道具③】高崎ものづくり技術研究所

チェックシートはよく使われる品質管理のツールです。
「チェックシート」は、あらかじめチェックする項目を決めておき、その内容を
簡単に確認できるようにしたリスト、表または図のことです。
事実を確認したり、項目別の分類情報を簡単に取得することができます。

1.チェックシートの目的と用途
不良や欠点の発生状況、発生回数などの記録として使用します。
特性の分布などを調べるときに使用します。
作業の実施、機械整備の実施などを確認するために使用します。
不良・事故を予防するためや安全を確保するために使用します。

2.チェックシートの利点/欠点
チェックシートは、誰でも、間違わずに短い時間でチェックすることができ
集計も簡単になる利点があります。
しかし、あまりにチェック項目が多かったり、項目の内容が複雑な場合は
記録する人の負担となり逆効果となります。
チェックシート記入が目的化してしまい、本来の作業や、確認がおろそかに
なるという懸念が生じます。
使い方を誤ると、信用性に疑問が出てくる場合もあるので注意が必要です。

3.記録用チェックシート
「記録用チェックシート」は、データをいくつかの項目別に分類して、マーキング
できるようにした表で、データの記録用として使用することができます。
記録が終わったときは、全体としてどの項目に集中しているのか一目で把握する
ことができます。

4.点検用チェックシート
「点検用チェックシート」は、確認しておきたい事項を書きならべた表で、この
項目をチェックすることによって、作業の実施確認などに使用し、事故や間違い
を防止することができます。

5.診断用チェックシート
調査項目ごとに段階を設け、機械設備、身体などのメンテナンス要否等の判定に
使用します。
チェックシート.jpg

予防のQC七つ道具2.jpg

予防のQC七つ道具3.jpg

パレート図の正しい使い方【QC七つ道具シリーズ②】高崎ものづくり技術研究所

QCサークル発表会などでよく見かけるQC七つ道具の一つ「パレート図」に
ついて、正しい使い方を解説します。

パレート図.jpg

パレート図とは、問題となる特性(=不良率、損失金額、クレーム件数など)
のデータを項目別に分けて、特性値を棒グラフで表わし、大きい順に並べさらに
全体に対する%の累積和の曲線を併記したグラフです。

図のように、工程の不良率を不良項目別に層別してパレート図に表わします。
その結果、トップ3つ(=ワースト・スリー)の不良が全体の85%を占める
ので、この原因を究明し対策すれば、問題は概ね解消することになります。 

パレート図は、重点管理の原則に沿った「テーマ選定のためのツール」として
広く知られる結果となりました。

品質管理では重点指向という考え方があるが、しばしば間違った使われ方が
されています。典型的な例が、QCサークルにおけるテーマ選定の方法です。

重点指向とは、時間や労力は有限だから、職場の問題を全体的に把握し、一番
困っている問題、改善効果の大きい問題を優先して解決するのが効率的であり
そのため多くの問題を掘り起こした上で、悪さの大きい順に並べてパレート図
を作成し、優先する重要問題を選定、検討してから解決に取りかかるべきだと
する考え方です

しかし、品質管理というのは「改善するためにデータを取ってパレート図を描く」
のではなく、改善するかどうかに関係なく日常的にデータをとって、必要なら
パレート図も日常的に作っておかねばならないものなのです。

改善しよう → テーマを決める  → それにはパレート図が必要  → だから
データをとる という活動であってはなりません。

つまりデータは常に収集してあり、見ようと思えばいつでも見られる状態
(見える管理)これが品質管理活動そのもの(管理状態)です。
問題が見つかればすぐに原因を究明し対策することが、日常業務の中で
実施されていなければなりません。

問題が分かれば、パレート図を書くまでもなく、その日のうちに解決に向けた
動きを開始するのが本来の姿です。

そう考えると、トラブルの未然予防、また発見したらすぐに対策する現在の
品質管理において、パレート図の出番はほとんど無い事が理想であるという
ことになります。

品質管理の目的は、不良データを収集し分析することではなく、不良を出さ
ないよう、未然に対策することである。

特性要因図の正しい使い方【QC七つ道具シリーズ①】高崎ものづくり技術研究所

QCサークル発表会などでよく見かけるQC七つ道具の一つ「特性要因図」に
ついて、正しい使い方を解説します。

特性要因図11.jpg

特性要因図は1960年代に石川馨氏よって開発され
 ①クレームなど製品の品質特性に関連する要因を列挙する
 ②求められる製品の品質特性を得るためには、どのような項目を管理すれば
  良いか、全ての要因を列挙するためのツールとして用います。

特性要因図は、QC7つ道具のひとつで、魚の骨格に似ているため、フィッシュ
ボーンダイアグラムとして海外でも知られています。

かつて、QCサークル活動が活発に行われていた頃、一度は作成された方は
多いと思いますが、今の若い社員は知らない人も多くなっています。

■ トラブルの原因調査
不良(品質特性が規格外)などが発生した場合に、その考えられる要因を
列挙して、その中から原因を特定します。
その場合、不良現象(不良特性)を頭に、要因(原因と考えられる項目)を
列挙します。列挙する場合に漏れが無いように、例えば工程の4Mまたは5M
に分類し、それぞれを太骨にし、それぞれの要因を小骨で表します。
解析ツールとしては、必ずしも特性要因図のフォーマットにする必要はなく
ツリー状の系統図に表すことがあります。

 5M:人、機械、方法、材料、測定・検査

系統図.jpg
要因を列挙する場合は、事実に基づいて行われなければなりません。
QCサークルで、「ブレーンストーミングで要因を列挙した」と発表するのを
見かけますが、それは間違いです。現場、現物、現実を見て要因を探し出さ
なければ原因を特定できません。

因果関係.jpg

■ QC工程表を作成する場合
QC工程表は、工程の管理項目が工程順に漏れなく列挙された一覧表を指します。
管理する項目を5Mに分類して、漏れなく列挙します。この時に、特性要因図
を作成する時の考え方を適用します。

つまり、工程の一つ一つは特性と要因で表されており、工程の設計を漏れなく
行うためのツールとして使用します。
トラブルの原因調査とは逆に、品質特性を得るために、規定しなければならない
管理項目をすべて列挙することが必要になります。
QC工程.jpg


7月東京 名古屋2.jpg
セ ミ ナ ー 予 定 表
テーマ(目的日時開催場所
主な項目
 多品種少量生産工場の現場改善力強化による
 付加価値生産性向上と利益率UP
未定
 
・生産活動の目的
・生産性向上・リードタイム短縮
・ムダ取り(直接・間接業務)
 若手・中堅社員の自立化と現場力の発揮
未定
・QCサークル活動
・個人目標管理(MBO)
・業務計画による改善活動
 ヒューマンエラー予防7つの対策
 ヒューマンエラー要因4分類と再発防止策
12月20日
(木)
9:30~12:30

12月20日
(木)
13:30~16:30
東京都北とぴあ
8F 807会議室
JR王子駅北口5分
AM/PM連続受講の場合割引特典あり
・再発防止対策と流出防止策
・是正と予防、水平展開
・顧客信頼の品質対策手法
 顧客から信頼を得る3つの品質対策手法
 ロジカルシンキングに沿った正しいなぜなぜ分析
・ヒューマンエラー要因
・ヒューマンエラー予防策
・IOT活用技術
 小規模チームで効果の上がるFMEA/FTA手法
未定 
・工程FMEA
・信頼性設計とFMEA/FTA
・リスクアセスメント
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スライド1.JPG