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製造業：品質改善の進め方・工場品質管理 基本マニュアル

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合同会社高崎ものづくり技術研究所　TEL：027-347-1738　E-mail：monozukuri_takasaki@jcom.zaq.ne.jp

◇当研究所の紹介の記事一覧

2020年08月10日

記事カテゴリー一覧：高崎ものづくり技術研究所より発信する中小製造業向け品質改善手法・事例

2020年08月06日

高崎ものづくり技術研究所：代表者 濱田金男プロフィル

2020年03月19日

ごあいさつ：合同会社 高崎ものづくり技術研究所

2020年03月19日

会社情報：合同会社高崎ものづくり技術研究所の概要・取り組みの歴史

2018年05月09日

支援実績・事例紹介：高崎ものづくり技術研究所

2018年05月09日

セミナー・新聞雑誌・メディア掲載：高崎ものづくり技術研究所

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◆品質管理の基本
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◆信頼性設計・未然予防
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◆製造準備／工程管理（4M管理）
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　[特殊工程管理とは]
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　[暗黙のルール]
　[見える管理を進めたい]

◆ヒューマンエラー予防
　[ヒューマンエラー再発防止]
　[ヒューマンエラー予防対策]
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　[間接作業のポカミス防止]

◆検査
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　[工程監査]
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◆是正・再発防止
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　[再発防止・是正]
　[是正処置]
　[予防処置]
　[水平展開]
　[ロジカルシンキング]
　[トヨタ式なぜなぜ（5回）分析]
　[真の原因とは？]
　[もぐら叩きとは？]
　[慢性不良の原因究明]
　[市場流出防止対策]

◆組織強化
　[組織強化の進め方]
　[製造業の組織図]
　[信賞必罰精度]
　[マネジメント三階層]
　[コミュニケーションルール]
　[方針管理と方針展開]
　[経営計画書の作成方法]
　[ライン組織]
　[マトリクス組織]

◆改善活動
　[QCサークル活動とは？]
　[QCストーリー]
　[正しいQC七つ道具の使い方]
　[モノと情報の流れ図]
　[７つのムダの本当の意味]
　[プロジェクト活動]
　[現場改善]
　[特性要因図の正しい使い方]
　[パレート図の正しい使い方]

◆業務改革
　[なぜ在庫は悪なのか？]
　[強い工場を作る]
　[工場の生産性向上]
　[IOT導入]
　[SWOT分析]
　[STPDサイクル]
　[TOC理論]
　[付加価値生産性]
　[リードタイム短縮]
　[顧客第一主義]
　[下請け体質脱出]
　[働き方改革]
　[ランチェスター戦略]
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　[スマートファクトリー化]

◆教育
　[若手社員は消極的]
　[階層別教育]
　[新人教育（OJT）]
　[プロ人材育成]
　[熟練技能を継承させる]
　[コーチング]
　[中核人材育成]
　[多能工化とは？]

代表者プロフィル

合同会社高崎ものづくり技術研究所代表
の濱田です。いつも当研究所をご利用頂きありがとうございます。　 　IMG_2999.JPG
　設計、製造、品質管理、海外工場管理などの管理職として45年、製造業のあらゆる業務に精通！
　＜プロフィル詳細＞
　＜ご挨拶＞

著書、月刊誌掲載記事等

■機械設計別冊 すぐに使える設計ミス防止ガイド 2018年 03月号 [雑誌]
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■機械設計 2020年 06月号 [雑誌] FMEAの効果的導入による設計プロセス改善
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主な支援実績


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　2019年7月～：群馬県 太田市 部品加工工場
　　＜リードタイム短縮・生産性向上＞
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　2016年6月～：韓国 ATM工場改善
　　＜セル生産方式による生産性向上＞
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　2014年8月～：香川県東かがわ市 工場改善支援
　　＜目標管理と改善活動＞

主なセミナー開催実績

0524_2.JPG 　◆2019年度実績（10回）
　◆2018年度実績（13回）
　◆2017年度実績（12回）
　◆2016年度実績（22回）
　＜2020オープンセミナーのご案内＞

DVD版製造業の品質改善解説書・テキスト

【お試し動画】をご覧ください。
　工程FMEA実施手順（事例研究） 　＜ご注文・詳細はこちら＞

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  • ★新しい品質改善手法：IT・IOT・AI技術活用法 (16)
  • ★熟練技能の継承・ノウハウの継承 (7)
  • ★強い工場のあるべき姿 (32)
  • ★受注加工メーカーから開発メーカーへ (3)
  • ★製造業の業務改革の進め方 (11)
  • ★中小企業の組織設計・組織力強化 (9)
  • ★TOC理論による製造業の生産性向上・リードタイム短縮 (16)
  • ★トヨタ式ジャストインタイム生産工場の実現 (9)
  • ★攻めのQCサークル活動の進め方 (14)
  • ★工場の原価低減対策の進め方 (10)
  • ★町工場でできる品質管理 (7)
  • ★品質管理の基本と日常業務 (35)
  • ★中核人材育成と教育訓練の進め方 (18)
  • ★QC七つ道具と未然防止対策 (6)
  • ★4M変更（変化点）管理の進め方 (15)
  • ★標準化とルール：ISO9000 (11)
  • ★ヒューマンエラー・ポカミス対策 (30)
  • ★なぜなぜ分析とロジカルシンキング (16)
  • ★市場クレーム流出ゼロ対策の進め方 (23)
  • ★モグラ叩き体質から脱出 (9)
  • ★流出ゼロの品質検査方式設計 (9)
  • ★製造工程のリスクマネジメント (7)
  • ★FMEA・DRBFM/FTAと市場リスク回避 (29)
  • ★タグチメソッド（品質工学）導入 (4)
  • ★リスク対応と信頼性設計の進め方 (26)
  • ★海外・委託生産の品質管理の進め方 (16)
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