2020年05月21日

100年以上続く老舗企業の「底力」「事業継続力」の4つの源泉とは ?

日本は“老舗大国”ともいわれ、創業 200 年を超える企業の数は世界で約5,600社
その中で約3,100社が日本の老舗企業が占めていると言われています。
また創業100年以上となると老舗企業は全国で約3万3,000社に上ると言われて
います。


よく、企業の寿命は30年などといわれますが、そのような短い寿命の中でも幾度
もピンチがやってきます。ましてや200年続いた企業であれば、なおさらのこと
です。そのようなときに、どうやって乗り切ることができたのでしょうか。

クララ外観.jpg

戦後を見ても、ドルショック、オイルショック、バブル崩壊、リーマンショック
そして東日本大震災、2020年は新型コロナウイルスと、10数年に一度は危機に
見舞われ、その都度乗り越えてきたのが老舗企業です。

例え倒産寸前にまで追い込まれても復活を遂げ、事業の継続を成し果たしてきた
危機対応とそれを可能にする「4つの源泉」について考えてみます。

1.企業の個性を生み出す「のれん」
企業が長期間に渡って事業を運営していくためには、他社と異なる個性が必要に
なります。そのためには、何よりも自社のビジネスに対して一貫した考え方や
経営理念を貫くことが大切です。

そして、その理念を社内で共有し行動の基本となる社内風土を形成していくこと
で企業の個性が生まれます。そんな企業らしさ、つまり「のれん」を創ることは
老舗企業を目指す上で欠かせません。

老舗の「のれん」は窮地に陥ったときこそ見えてくる価値なのです。
一般的に目に見える財務諸表上の数字や売上状況の数字などで表せることができる
会社の価値だけでは図れない無形の資産が「のれん」なのです。

老舗企業の強みは何かを聞くと、「信用」(73.8%)「伝統」(52.8%)「知名度」
(50.4%)の回答割合が高いという調査結果があり、長年の事業活動を通じて形成
されたこれらの無形の財産が老舗企業の強みだと認識されているのです。

2.価格競争に巻き込まれない強み
多くの老舗企業に見られる共通点の一つに、価格以外の付加価値で競合企業と勝負
できるという強みが挙げられます。そんな「強み」を創るために必要な要素が以下
の3つの項目です。
 ①中核的な技術・ノウハウ
 ②小さな差別化の積み重ね
 ③顧客との接点・対面

中核的な技術はモノとして現れる場合と、アフターサービス・顧客に対する安心感
や安らぎなどの無形のノウハウなどがあります。顧客と向き合い、その期待に応え
るためにがどうすればいいかを常に追求していくことで「強み」が形成されていく
のです。


3.業種や世代を超えた「地域ネットワーク」の構築
人は一人では生きていけないように、企業も自社だけで事業を継続するのは困難です。
そのため、老舗企業の多くは、業種や世代関係なく地域に交流の場を設けるための
「地域のネットワーク」作りを積極的に行っています。

異なる業種や世代の経営者同士で様々な情報を共有し合うことが、それぞれの企業
の強化に繋がります。このような交流を積み重ねることで、「地域ネットワーク」
が形成され、信頼関係を築くことができます。
決して自社の利益に走ることなく、取引先、顧客、地域という一連の繋がりを尊重し
全体としての繁栄を見据えるからこそ長期に渡って事業の継続を可能にしているの
ではないでしょうか。

4.事業を支える「人材」の育成
「のれん」「強み」「ネットワーク」によってサービスを提供するための土台が形成
されます。しかし、それを生かすも殺すも「人」次第です。中小企業において、限ら
れた人材資源の中で商品・サービスの品質を維持させる「人材育成」が至上命題に
なります。


100 年単位の永きにわたって経営を続けてきた「老舗企業」にとっては、幾たびも
経験してきた「存亡の危機」も、ひとつの通過点に過ぎないのかもしれません。
そのたびに老舗企業の存在は、世界中の注目を集め始めています。これは、活力を
失いかけているわが国が世界に誇るべきことです。


一方で、「危機」に遭遇した企業が淘汰され、消えていく企業も少なくありません。

その多くの企業が現在の事業に安穏と甘んじており、時代の変化に追従できず、変革
を怠っているのです。移り変わりの激しい世の中で、現在の事業が今後も継続可能な
環境にあるかどうかを常にアンテナを張って敏感に変化を捉え、自社の資源をそこに
集中させていかなければ未来は開けません。

長い間事業を営んでいる会社は、含み資産はもちろん、数多くの取引先従業員など、
有形無形の資産を多くを徐々に食いつぶしていくことでかろうじて存続していますが
体力が衰えている中「危機」に直面すると、ついに力尽きてしまうのです。
posted by k_hamada at 08:42| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

2020年05月10日

企業には企業それぞれの顔がある!半世紀の遅れを取り戻すには?

人間はだれ一人同じ顔の人がいないように、どの企業にもそれぞれの
顔があります。
「受付」「服装」「挨拶」など表面に見える部分は、最初に企業訪問
した時に企業の顔として強く印象に残るものです。

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企業であっても訪問した時の第一印象はとても重要です。
人は一般に大切な人に会う際には身だしなみをきちんと整えます。
企業もいつ誰が来ても失礼のないよう、5S、特に「しつけ」は
重要ではないでしょうか。

筆者は、最近ある企業の工場を訪問しました。
その企業は、業界ではブランド知名度も高く商品に対しても良い
イメージを持っていました。

しかし、工場を訪問した時の印象は全く正反対でした。

たとえ古い工場でも、その中は活気に満ち溢れ、機械も良く磨き
上げられ、作業している人も明るいイメージを想像していましたが
まさか、この工場からあの洗練された商品が生み出されているのか
と、目を疑ってしまうほど、失礼ながら「うす暗い町工場」として
の印象でした。

立地条件や、商品の性格上顧客の厳しい指摘も受けないまま半世紀
以前の姿をそのまま残しているのだろうと想像できます。
かつての名ブランドも今は新興ブランドに押され気味の状態です。

企業として、工場として基本的な「身だしなみ」をまず整えてから
QCDの管理などが普通にできる管理状態に持っていくことが求め
られます。工場の改善はもっと後の話です。

コロナ禍が過ぎ去って、しばらく消費低迷が続くと予想される中
企業存続のためには、半世紀の遅れを急激に取り戻さなければならず
今、まさにトップの強いリーダーシップが求められているのだと
思います。

posted by k_hamada at 00:00| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

2020年05月08日

ポスト・コロナで勝者になれるか?急がれる中小製造業の生き残り戦略

新型コロナ騒動を機に実際にリモートワークを体験した方も多いと思います。
「遠隔から十分出来る仕事を、今までわざわざ出社して行っていた」と
遠距離通勤の無駄を感じている人も多いのではないでしょうか。

「ポストコロナ時代の新たな働き方」として、リモートワークは定着すると
予想されます。

そのためのツールとして「リモートコミュニケーション」「オンライン学習」
「リモート医療」などの分野を手掛けるIT企業や、デジタル機器製造業
などが、躍進してくるものと考えられます。

但し、オンライン飲み会やオンライン帰省が普及するかどうかは疑問符が
付きます。

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冗談はさておき、まだまだ中小企業ではリモートワークの移行が難しいとも
言われており、特に、中小製造業においては、手のかかる多品種少量生産品
を製造している中で、IOTであるとかロボットの導入など、とてもとても
考えられない状態であることは現場をよく知るものにとっては明白な事実です。

政府はすでにスマートファクトリー構想を打ち出していますが、ポストコロナ
で、その普及が加速するかといえば、難しい面があると思います。

そんな中、新たな「価値創造」に取り組む企業も存在します。

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 <コロナ感染防止ベッド>

新型コロナウイルスの家庭内や病院内での感染を防ぐ簡易的な隔離
シェルターを、三重県の会社員が中心となって開発した。

新製品開発
 ①困難な状況に自社の技術を生かせないかと考え、商業施設等の入口で
 「高熱の人をさりげなく検出」できるシステムを、急遽1週間で開発。
 小型サーモグラフィカメラと腕時計型端末のセットで提供。【北海道】

 ②空中で指や手を動かすだけでパソコン、スマホ、各種装置などを操作
 できる技術を開発し、特許申請中。触れずにエレベーターのボタンや
 ドアノブを操作するなどといった幅広い展開が考えられる。【近畿】

販路開拓
 ①物産展の中止等により食品の過剰在庫を抱える企業の商品を公開する
 ホームページを開設。海産物や乳製品など70社の商品が公開されており
 全国からアクセスが殺到。
 非常時でも北海道ブランドの需要は高い。【北海道】

 ②オープンファクトリーを毎月開催し工業見学を行っていたが、最近は
 人気ユーチューバーと組んで工場見学のユーチューブ動画も投稿して
 いる。これにより新型コロナウイルスにも対応できている。【近畿】

  
このように、中小企業においては、自社の強みを生かして新たな製品開発
やサービスの提供など、基本に忠実に、そしてより一層ニッチな市場で
絶対優位を保つ戦略を加速していくことではないでしょうか?

特に中小製造業の強みである熟練技術に新しいアイデアを付加し、他社で
は真似のできない加工技術や作業工程の確立を行い既存顧客に積極的に
アピールしていくこと、この行動が原点となって、次へのステップアップ
につなげていくこと。

「高付加価値を熟練技能で生み出す」
このことが生き残りへの唯一の道であると考えます。
posted by k_hamada at 00:00| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

2020年03月25日

日本人はQC七つ道具を忘れたのか?新型ウイルスの問題を品質管理から考える

新型のウイルスの問題で、「感染者数が100人を超えた」「総数が3000人を
超えた」「急激に感染が拡大している」などの報道は、品質管理の基本からは
外れている内容であると指摘したいと思います。

まず未来を極度に恐れるのではなく、大事なことは、現在までの事実をしっ
かりと捉えることであり、これは品質管理を行う者にとって、最も基本的で
大事なことなのです。

1.QC七つ道具の「グラフ」
「木を見て森を見ず」ではなく「木を見て森も見る」また「鳥の目」と
「蟻の目」の両方の見方をすることが求められます。

その意味で、QC七つ道具の「グラフ」はある対象物を観察して測定、検査
したあとにその対象物の状態を記録に残す際に誰でも理解できるように
数値化(Data化)します。
その際に数値では比較、変化量が把握しにくいため、ビジュアル化(視覚化)
してその対象物の状態を一目で理解できるようにしたものがグラフでです。

データをグラフで表現することは、データの解析過程における最も基本的で
かつ、最も重要な作業です。グラフを用いて視覚に訴えることで、データ表
からは読みとれなかった特徴や傾向を容易に把握することができるように
なります。
また、グラフには情報の伝達を効率的に行えるという利点があり、適切な
グラフをプレゼンテーション(報告・説明)に利用することで、受け手
(伝達相手)の理解を助けることができます。

その意味で、テレビなどの報道で用いられているグラフは、まったくその
目的を果たしていません。文字通り「木を見て森を見ず」であり、視聴者に
誤解を与えるだけです。

1.新型ウイルスの正しい現状把握
まず国別でみると、中国、欧米諸国、そして日本の違いが判ると思います。
中国のカーブは、明らかに政治的意図を持っている数字であり、同じ土俵で
論ずることはできません。

では欧米と日本との比較はどうでしょうか?特に米国は、指数関数的に感染が
拡大していますが、日本は現在までは拡大が抑えられ散る状況が読み取れます。

スライド3.JPG
次のグラフは、対数目盛で表したもので、諸外国と日本の感染者数の推移の
差がここでも明らかになっています。
スライド4.JPG

このグラフは、例年流行する国内のインフルエンザ患者数の推移です。
2018年~2019年のシーズンでの患者数は1000万人ですが、2019年~2020年
の今シーズンは、200万人と極端に少なくなっています。
スライド5.JPG

事実だけを見ると、こうなります。
①原因はわからないが、日本は欧米に比べると規制は緩やか(自粛)にもかかわ
 らず、感染は規制の厳しい欧米ほど拡大していない。
②昨シーズンは、インフルエンザ患者数は1000万人だったが、今シーズンは
 200万人に抑えられている。
③いわゆる新型コロナ感染者は(患者数ではない)は2000人であり、200万人の
 0.1%でしかない。

2.PCR検査の内容について
ある国立大学病院現役内科系教授のコメントを紹介します。
スライド7.JPG
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つまりPCR検査にすべて頼り結論を導くことの危険性を訴えています。
そもそも上記で示したグラフそのものが信頼できないと言っているのです。

スライド6.JPG
目に見えない原因を特定する方法は、二次的に発生する現象から仮説を立て
予測していくしかありません。また母集団の差、時系列の推移を対策の内容
と関連付けて変化を見ていくことになります。

しかし、現在PCR検査の信頼性が元々疑わしい中で、何が真実かを予測する
ことは困難に思え、検査の信頼性を高めることも並行して行っていく必要
があります。

幸いにも、日本はまだ爆発的感染には至っていません。
しかし、気を緩めることなく欧米の対応の例を参考に、対応設備の準備等を
怠らないことが重要と思います。

あくまでも品質管理の基本に沿った冷静な判断と行動が必要なのではないで
しょうか?
posted by k_hamada at 10:39| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

2019年11月01日

顧客第一主義とは具体的に何を指すのか?まず、下請け企業的発想をやめること!

よく、企業を訪問すると応接室や社長室に「顧客第一主義」という掲示が目に
入ってきます。

しかし社員は「お客様第一主義」をどのように理解して仕事に生かそうとして
いるでしょうか?

また経営者は「お客様第一主義」をどのように理解し、経営に生かそうとして
いるでしょうか?

スローガンを掲げるのはいいのですが、では実際どのような行動に結びつけて
行くのか?具体的に示している企業は少ないと思います。
実は、お客様から言われたモノを言われた通りにつくるのを仕事としている
企業の多くが赤字経営に陥っています。

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お客さまの要求を背景まで含めて、全部聞いてきちんと検討し、その結果をお客さま
に納得していただくこと、これが顧客第一主義の原点だと思います。

つまり、お客さまの立場でやりたいことを理解し、その方向性を前提に検討し、その
上で発生するリスクやコストを納得してもらう、場合によってはやめる決断をする。

あくまでも、お客様の立場に立ち、お客様の利益につながる提案を行うことで、お客
さまのパートナーとしての立場を築き上げていくことが真の「お客様第一主義」では
ないでしょうか。

そのためには、お客様の社内外の事情をよく知ることが必要で、キーマンとのコミュ
ニケーションを密にして、本当は何に困っているのかを聞き出すことができるような
信頼関係の構築が欠かせません。

営業部門、技術部門、生産部門、品質部門それぞれの立場でお客様の課題、望んでる
こと、期待していることをよく知ることです。

しかし、現実として工場ではそのような情報が不足しています。(情報劣化)
図面通り、仕様書通りモノを作ること、不良を出さないこと、納期を守ること・・・

これは、ふつうの(下請け)業者であって、「下請け体質」から抜けきらない企業
としか見てもらえません。
これでは決してパートナー企業にはなれません。
ましてや、納期遅れや品質不良を出していれば、下請けとしての地位も危ういと
言えます。

では、経営者は、そして社員は具体的にどのような考えで、どのような行動をとって
行けばいいでしょうか?皆さんで考えてみてください。

(ヒント)
皆さんの会社は、下請け企業と思いますか?思いませんか?
下請け企業と思っているなら、自分たちがどのような行動をとれば下請け体質から
脱出できると思いますか?

下請け体質とは、社員一人一人に染み付いた共通の意識と行動様式にほかなりません。


 ★顧客視点の逆ハインリッヒの法則とは
 ★脱下請けの条件!しっかりした会社になるためには?
 ★顧客情報の軽視・欠落とは
posted by k_hamada at 00:00| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

品質管理の目的と手段の取り違いとは?なぜなぜ分析の目的とは

手段はいわば目的をいかに確実に達成させるかのツールでしかありません。
何の為にそれをやっているのか、その大きな所を見落としていてはいつまで
たってもゴールにはたどり着けません。

とかく日本人は、「なぜやるか」というとこより「どうやるか」に重きを置き
がちですね。悪いことではないのですが、何かを達成しようという場面において
は「手段」を「目的」にするのは避けるべきです。

例えば、「なぜなぜ分析」は何のために実施するのでしょうか?

どうも、なぜなぜと5回をつなげるにはどうするか?というテクニカルな部分
に頭が行ってしまい、目的が何かが忘れがちになっています。

昨日訪問したある大手の薬品会社では、そのことにやっと気が付いてくれた
様です。

当研究所が推奨する「なぜなぜ2段階法」をすごく気に入って頂いたようです。

もっと世の中に広まることを期待したいと思います。
posted by k_hamada at 00:00| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

2019年10月21日

ボスは健在:中小製造業の辛口トーク

最近出席した関東経済産業局と地元信金の主催による「新現役交流会」の
様子をお話しします。

新現役交流会とは、関東経済産業局と、地域金融機関等と共同して売上の
向上などの課題を抱える中小企業と、企業を退職した実務経験者(新現役)
とのマッチングの場を設けるイベントです。

私も、年に数度近隣で開催される交流会に参加させてもらっています。
マッチングが成立すると、企業支援の形で経営者の方の希望する内容の
支援を行うことになりますが、正直言ってなかなかうまくいきません。

まず、マッチングが成立する確率はすごく低いですね。
過去4年間、毎年3、4回参加し、各回2社とのマッチイングとすると
30社ほどの経営者の方と面談していることになります。

その中で、マッチングが成立したのが4社です。
しかしマッチングが成立したものの、満足な形で支援を行った企業は
実は「ゼロ」です。

理由としては、「今は忙しいので、時期をずれしてほしい」と言われ
そのまま、なしのつぶてになってしまった企業、理由が分からないまま
経営者と音信不通となってしまった企業、2度ほど支援の進め方について
話し合いをしましたが、進め方が気に入らないのか。3度目は来なくとも
良いと言われた企業

あと1社は、マッチングが成立したばかりで、これから支援の内容を
詰めていく段階の企業です。

経営者の立場で考えると、お金を払ってでも自分の会社を良くしたいと
思う反面、自分の意図に反する支援は受けたくないとする心理が働いて
いるのではないかと想像できます。

外部の人間に社内をかき回されたくないという防衛反応がいざとなると
強く働くのかもしれないですね。

そのようなトップが存在する企業は、良くも悪くも何とか存続していけ
るような気がします。逆に、外部の支援者の言いなりになるようなトップ
だと、存続が危ぶまれるのかもしれないですね。

ボスが健在なうちは、支援はいらないということでしょうか?

posted by k_hamada at 00:00| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

2019年03月30日

品質管理を全く理解していない工場の現実:どのように支援していくか?

ある工場を訪問したときのやり取りです。
 ①品質問題の対策書を見せて頂きましたが、全く品質管理ができていないと感じました。
 ②あらゆる業務で、物事の進め方が曖昧のままになっていることを指摘させて頂きます。
 ③御社のものづくりのコア技術であるプレス、溶接についてノウハウが蓄積されていません。
 ④そこで、新製品立上げの現場で立ち会い、プレス標準作業確立について一緒に検討します。
 ⑤現場の担当の方と直にお話しさせて頂き、プレス作業について工程手順、品質確保の観点 
  での認識や標準化について意見交換させて頂く予定です。
 ⑥標準化の必要性は理解して頂いており、作業の手順、設定パラメータ、加工場の規格、
  製品の品質特性(外観)判定基準の明確化は必要との認識は一致したと考えます。
 ⑦標準化は明文化する、暗黙のルール(良い慣習)として定着するなどのいくつかの方法が
  考えられます。
 ⑧標準作成の負担を軽減するため、動画、写真で分かり易いルールを作成する方法を検討
  することとします。
  アナログ的(官能的)基準は、限度見本の客先承認を得ることなどを提案致します。

以上は、工場の責任者とのやり取りの概要です。
品質管理の手法は、各々の工場で一番効果の上がるオリジナルな方法を確立する必要が
あります。解説書などで主張している方法がそのまま適用できるとは考えていません。
不良を減らす、そのために現場のルールを作る、ルールを守る、ルールを維持する、これは
どの企業でも一番の悩みどころです。

決定的な答えはありません。ですから、時間は掛かっても一緒に悩み、現場で試行錯誤の繰り
返しを一緒にさせて頂き、最善の手法を確立させる覚悟で、御社のご支援を引き受けさせて
頂きます。

品質対策書のレベルから判断して、残念ながら品質改善効果はすぐには期待できないと思われ
ます。しかし、継続と社員の英知の結集が今こそ必要な事ではないかと考えます。

このような考えは、私のいくつもの苦い経験のもとで培ったものであり、開設しているこの
ホームページは、このような、率直な気持ちを訴えつつ現在では一か月35,000アクセスを
維持しています。過去7年間、400以上の記事をアップしており、一定の共感を得られている
と自負しております。閲覧者の厳しいご意見や質問にも応えながら更新を続けております。

私を信じて頂くことが、最初に必要なことだと思います。
疑いの目で、まずはお手並み拝見では、ご支援はできません。

私も、信頼を得るよう全力で取り組む覚悟ですので、不安を払拭して頂くよう、行動で
示していきたいと考えておりますので、一緒に苦楽を共に同じ目線で悩みを共有できたら
と考えております。

posted by k_hamada at 20:34| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

建前を振りかざしても何の解決にもならない

「こうあるべき」「問題はここにある」・・・このようなことは外部のコンサルタントが
言うまでもなく、企業の当事者が一番よく知っています。

そこをどのように打破していくかが、支援者に求められる一番のポイントになります。
どこまで、企業側に立って考え、解決策を講じていくのか?が大切になります。

そういう意味で、一般のコンサルタントはそこまで企業にどっぷり入り込み、一緒に泥臭い
、あるいは粘り強い行動ができていないというのが実態です。
そこは、大いに反省しなければならない点だと思います。ではどうすればそのような考え、
行動ができるようになるのか?

片手間の仕事をしないことです。
実際には難しいことですが、出来うる範囲で精いっぱい努力している姿を見せることです。
いくつか思いつく項目を挙げてみます。
 ①いい加減な言動、つまり建前の持論を振りかざさないこと。
 ②すぐに現場を確認すること、現場重視(三現主義)に徹すること。
 ③相手の主張を聞き、結論を出す前に、一緒に悩むこと、選択肢を豊富に提示すること。
 ④人、時間、など不足していることを前提に可能な対策を導くこと。

まだまだ、注意点はたくさんあるかもしれません。
支援を受ける側としては、厳しい状況の中で、少しでも会社を良くしようとしているのであって
支援する側との温度差を少しでも感じた場合、拒否反応を示します。これは当然のことと思います。


posted by k_hamada at 18:00| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

中小製造業で一番大事にすべき事とは?

何とか生き残っている中小製造業にとって、今一番大事にすべき事とは?
当然、売り上げを確保して利益を出すこと。従業員に給料を支払うこと。

かつて技術屋だった私は、どうしても根底では技術が大切だと思っている。
もちろん、製造業にとって今までもこれからも欠かさず必要な事は技術力、
技術力があれば仕事がある。
そんな技術力を身につけられるような日々の努力が絶対不可欠だと思います。

そのほか、営業力、サービス力、発信力などが付随してくるのではないか?
いくらすごい技術を持っていても、それを知ってくれている人はどのくらい
いるの?
何ができるのか、私たちを利用して頂く事によってどんなメリットがあるのか
それを発信しないと知ってもらえる機会はすごく少ないと言う事ですね。
中小企業の宿命ですね。

では製造業に必要なサービスとは・・・
 ・きちんとした情報を開示する
 ・聞きたい事に素早く返答できる
 ・納期をきちんと守る
 ・指示通りの製品ができる
などなど・・・

サービスって考えだすと色々あると思うけど、
カンタンにいうと安心して任せたいと思ってもらえるようにする事だと。
私たちは製造業だけどサービス業という考え方を大事にして行かなければ。

結局のところ、あれこれ考えてみると、お客様が一番で、そのために技術力
を磨き、従業員や世の中のために努力している企業は存続しているんだと
言うことなんですね。

根幹の部分にこのような考え方が欠如している企業は、どこかに歪が生じ
ており、いづれ淘汰されてしまう。
例えば、若手の技術者が育っていない会社、コアの技術がない会社、そして
見栄や張ったりだけで営業する会社、一獲千金を狙う会社・・・

時間は掛かっても技術力は一歩一歩、地道に磨かなければならない。
posted by k_hamada at 00:00| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

2019年03月04日

社長がその気にならなければ!工場の品質改善の進め方・事例

1年以上前、若手社員の教育支援を要請された企業ですが、その後製品の品質
トラブル続きで、日程がの延び延びになってしまい、現在も全く支援活動が
行われないままになっています。

品質トラブルをなくすために、時間を割いて若手社員の品質教育を行うという
決心を一旦は行った社長ですが、なかなか時間が取れず?ずるずると過ぎて
しまっているのです。

この場合、どう考えたらいいでしょうか?
 ①短時間で効果の上がる魅力ある教育プログラムを新たに提案する。
 ②毎日の業務に追われ、余裕のない社長にこれ以上関わることはやめるべき。
 ③定期的に情報提供を続け(メルマガ)相手勘合からのアクションを待つ。

さあ、あなたならどの方法を取りますか?
今まで②の考えが強かったのですが、最近は①の考え方にシフトしています。

とにかく、一にも、二にもトップの考えや行動に左右される中小企業では
トップに、いかにその気になってもらうかが鍵となります。

良くも悪くも、会社の運命は、社長の考え一つで決まってしまうのだという
事なのです。

posted by k_hamada at 00:00| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする

2019年02月10日

企業支援とは?悪さは当事者が一番理解している

日本の製造業の生産性は高いのだろうか? 
正直に言って疑問に感じるし、他国に比べ特段高い競争力を持っているとも思え
ません。実際の中小製造業の現場は、3K職場で空調も満足になく炎天下や寒風
の中で製造していたりします。 

従事している者も、派遣社員だらけで段取りが大事と言いながら、まともに段取り
もできず何度も冶工具を取りに戻ったりしています。マニュアル化できる知識も、
暗黙知としてしまい、マニュアル化する気配はありません。

私が勤めていた会社も始業時間の1時間前に来て掃除、帰りもだらだら先輩が終わる
まで待つのが当たり前という、完全に前時代の感覚で成り立っている。
これでは、今時の若者は辞めるに決まっているのであって、日本の製造業の崩壊は
止まらないと思います。

中小企業のコンサルを担当している筆者が,その業務を通じて知り得た現実から
決して建前論、教科書通りの管理が通じるはずがなく、当事者が分かっていることを
外部から指摘されたくないと言うのが本音のところだと思います。

分かっているがどうにもできない、そこをどう解決するかがコンサルタントに求め
られているのであって、所詮大企業のOBコンサルタントには歯が立たないというのが
実態です。

いかに、現場目線で、現場で一緒に問題点を共有できるかに尽きると思います。
そのような体当たりのコンサルが展開できるかどうかが分かれ道になると思います。
日本の95%を占める中小企業の支援はまさに、理屈ではなく、マンパワーの提供
ができるかどうかに掛かっています。

posted by k_hamada at 20:00| ◇中小製造業の辛口トーク! | 更新情報をチェックする
 ★無料:品質管理書式フォームお申し込み ★無料:ネット相談フォーム

★★★工場の業務改革支援プログラム★★★
★詳しくはこちら

gd06.jpg 2020年4月1日から「時間外労働(残業)の上限規制始まる!
★★★若手中核人材を鍛える工場の業務改革プログラム★★★
Step1:残業が多い原因を分析しよう
Step2:残業削減の具体的な方法を考えよう
Step3:しくみの定着を図ろう

2020年 セミナー開催予定(東京/大阪/名古屋/群馬)
会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円(税込み)会員登録は<こちらから
新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし
濃厚接触を避ける対策を実施します。
 FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
 設計FMEA/工程FMEAにおける潜在不良流出防止
 7月予定 大阪市産業創造館 9:30~16:30

 ★2017年に発生した新幹線のぞみの台車亀裂事故の原因は何だったのでしょうか?
  直接の原因は、台車製造メーカーの製造ミスによるものですが、FMEAを
  正しく実施していれば防ぐことが可能だったでしょうか?
   ・安全性設計の考え方が末端の作業者に伝わらなかった
   ・現場監督者が、現場や製品をよく確認しなかった
   ・指示書通りに溶接を行おうとしたがうまくできなかった
  様々な現場の問題が浮かびあがってきますが、設計には全く問題はなかった
  のでしょうか?皆さんと一緒に検証してみたいと思います。
(今後の開催予定)
 ◆2020年8月予定 愛知県産業労働センター
 不良品を流出させない品質対策!
 全数検査による不良流出防止
   ヒューマンエラー再発防止・予防対策
 4月24日(金)名古屋市愛知県産業労働センター1601会議室 9:30~16:30
 6月24日(水)東京北区北とぴあ806会議室

 ★セミナー4つのテーマ
 ①再発防止手順:「なぜなぜ2段階法」による再発防止対策(ルールの見直しと定着)
 ②全数検査の見逃しゼロ対策:周辺視検査法、画像検査機導入手順
 ③ヒューマンエラー予防策:ルール順守とは?異常に気づく、コミュニケーション
 ④IT・AI技術導入:ヘッドマウントディスプレイ(HMD)AI検査機導入ステップなど

 小ロット受注生産工場の
   実践的!生産現場の問題解決手法!
 5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1 9:30~16:30

 1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されているのか?
 2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」を徹底的に鍛える!
 中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 それにはまず、身近な課題を解決する改善力を身に着けることから始める。

  ★お支払いは、Paypalまたはクレジットカード、銀行振り込みで!
  会員入会(無料)で、30%割引特典!
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  検査合格品が市場でクレームとなる、客先で不具合が発見されるなど、品質問題に
  悩まされている工場では、一体何が課題となっているでしょうか?時代は変化しています。
  これからの品質管理のポイントを徹底的に解説!

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