製造業：品質改善の進め方・工場改善事例セミナー＆解説書

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最近、検査の不正の問題がクローズアップされています。

工場の製品は、検査して合格・不合格を調べたり、判定したりするだけでなく

大事なことは不合格品を絶対に出荷してはならないことです。

つまり、検査員の一番重要な仕事は、不良品を絶対に出荷しないこと、場合に

よっては、工程を止めること。そのような絶対の権限を持つのが検査部門の

役割です。

そのため、検査制度、検査員の資格、権限、検査員教育はどうあるべきかなど

をよく考える必要があります。

１．第三者検査制度

上記の考えを基に検査制度はどうあるべきかを整理してみます。

（１）出荷停止、工程停止基準

検査は選別工程として、製造工程の一つとして組み入れることは避けなければ

なりません。これでは、検査から付加価値は生まれません。

合否の基準を明確にして、不合格品は絶対出荷しないという強い権限を持たせ、

組織上も製造部から独立した組織とすべきです。

（２）検査員の資格

検査員は、検査員としての自覚を持ち、誇りをもって検査を行い正しい判断を

下すことが求められます。そのため、検査員は、資格者として権威あるものとし

尊重されなければなりません。従って、それだけ経験と知識を有する優秀な社員

を割り当てなければなりません。

（３）検査員教育

検査員は、社会人、また人として尊敬される人格を備えた人物であるべきで

検査員として認定されるまでには以下のような教育訓練プログラムを整備する

必要があります。

　①知識教育・・検査規定、抜き取り検査表、JIS規格、関連法など

　②実技訓練・・ＯＪＴの実施

　③測定技術・・測定具を使った測定、限度見本を使った比較判定

　④不良見本、クレーム品による定期的な教育

　⑤検査員の心構え・・不具合品は絶対に外に出さないという強い意志と行動

２．小規模企業における検査制度

小規模製造業においては、上記のような検査制度を設け、検査員教育を実施する

ことが困難な場合も多いと考えられます。また、独立した検査員を置くことも

難しい場合もあると思います。

しかし、不良品や、規格を満足しない製品は絶対に工場から出さないという

全員の強い総意のもとに、実現可能な仕組みを整備しておくことが重要です。

　①作業者一人一人が検査員としての役割を担う（トヨタの自工程完結の考え方）

　②多能工は、必ず検査もできるように教育する

　③問題を放置せず、全員で解決にあたる

企業の不祥事は、現場の実態を把握せずに問題を放置している企業体質、特に

管理層のマネジメント力欠如が指摘され、日本の製造業に共通した問題と考え

られます。

これは、大企業に限らず中小企業においても同様で、根深いものがあります。

熟練技能者の高いスキルのみに支えられてきた「日本品質」の限界と捉える

ことができます。

３．自工程完結型の生産ライン

もともとトヨタ生産方式で考えられた自工程完結とは、検査員を置かずに「ライン

・機械・冶具などのつくり込みにより、自分の工程でつくったモノは自分で品質

を保証するという考え方のことです。後工程はお客様という考えで後工程に不良・

不適合を流さないように、作業者自身が自分の行った作業に責任を持つと同時に

「自動化・ポカヨケ」など工程の改善を行うことを指します。

４．多品種少量生産の自工程完結型作業とは？

多品種少量生産の工程では、どうしても人による判断、作業が主体となります。

つまり一つ一つの意思決定が正しく行われることが必要になります。

人は誰しも、失敗しないように気をつけて仕事に取り組んでいるはずです。

ところがそれでも、ミスややりなおしの必要性はできてしまうものです。そして

それは、「やってはいけない」「起こしてはいけない」といった単なる「意気込み

や心がけ」だけではうまく行きません。重要なのは、もっと科学的に仕事を進める

ことが必要であり、「人間の意思決定工程における自工程完結」のしくみを採用

することです。

しかし、意思決定工程に対して、生産ラインで使われる作業手順書のようなもの

を作成することは非常に大変な作業と思われます。しかし、その意思決定の工程

を細分化し、「＊＊する」「＊＊する」という連続した工程（プロセス）と、

経験や会得した暗黙知のノウハウ部分とを分けて考え、連続したプロセスは徹底

して標準化を行い、ノウハウ部分は熟練者から教えてもらうようにします。

例えば、機械加工を例にとると

　①図面、指示書（インプット・合否基準と判定）

　②必要な刃物準備、機械のセット方法などの検討（判断・合否基準と判定）

　③プログラムの入力、加工（処理・合否基準と判定）

　④熟練作業（デジタル化した判断基準＋熟練者の最終判断）

　⑤製品の測定（合否基準と判定）

　⑥次の工程へ渡す（アウトプット・合否基準と判定）

というように、細分化された各作業プロセスにおいて、必ず良否判定基準を設けて

合格なら次のステップに移行するようにします。判定方法や判定基準を曖昧のまま

作業を行うと必ずミスが発生します。

このように多品種少量生産においては、人の作業に於ける自工程完結の作業プロセ

スを確立することが重要になります。

posted by k_hamada at 22:00| ★流出ゼロの品質検査方式設計 |

品質検査の実施方法：流出防止効果の上がる検査のポイント

近年、検査は良い意味でも悪い意味でも注目を集めています。

不良を工場から垂れ流すようでは、検査を行う意味はありません。

どうせ検査を行うからには、「流出ゼロ」を狙って効果的な検査を実施

すべきです。

近年は、自動車、医療、航空宇宙分野の製造関連企業に求められている

のはppmオーダーの不良率で管理を行うことです。

そこで、流出防止効果の上がる検査手法のポイントについて解説します。

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１．機械による全数検査

画像処理を内蔵した検査装置が急速に発展してきました。AI機能を搭載した

最先端技術を駆使した検査装置も出現しており、使う立場からは一体どの装置

を使えばいいのか迷ってしまいます。

しかし、このような優秀な機械でも欠点はあります。カタログでは読み取れ

ない画像検査機のメリット・デメリットを整理してみます

（１）画像検査機のメリット・デメリット

①画像検査機は一般に視野は狭く、数ミリから数センチの手のひらサイズ

　の比較的小型の部品の、小さな傷などの不良を見つけ出すのに　向いて

　います。

②また同じ部品の同じ個所を繰り返し検査を行うのが得意で、多品種少量

　生産の製品検査には、調整作業が頻繁に生じ、現場における検査には向

　いているとは言えません。

③検査精度は対象物によって異なりますが、100%の検出は望めません。

　不良の種類によっては見逃すこともあります。

　したがって、多くの不良サンプルの条件を満たし、検出力を高めていく

　努力を現場で実施しなければならず、負担は軽くないと思われます。

④価格は一般に高く完成品のセットの場合1000万円程度するため、コスト

　パフォーマンスをよく検討し導入することが求められます。

⑤価格を抑えるためには、カメラ、照明、画像処理制御部を個別に選択して

　専用機として組上げる方法もあります。

　オールラウンドの機能は必要ないので、その検査専用とすることによって

　価格を抑えられます。

（２）画像検査機の選定方法

外観検査機では画像処理ソフトがカギを握っています。

従って、何を検出したいのかを明確にしたうえで、検出するための画像処理を

しっかりと行うことができる（実績のある）メーカーに依頼することが重要に

なってきます。

大手企業の汎用検査機は、様々な検査に対応でき、すぐに使うことができると

言うメリットがある反面、実際に使いたい機能や性能が物足りないということ

が一般的に言われています。

非測定対象物の搬送系、冶具、照明、操作性などを含めた機能・性能を実現さ

せるためには、特注の検査機を製作することをお勧めします。

２．目視による全数検査

（１）周辺視検査法

人間の目視による全数検査は、見逃しミスが発生します。

人間は集中力が続かず、90分ぐらいが限度とされます。比較的集中力を

必要としない、「周辺視検査法」が注目されていますが、訓練が必要で

あり、個人差が大きいと言われています。

　★目視検査の見逃し対策：周辺視検査法に着目した全数検査

（２）巡回検査

ミスを未然に防ぐ目的で、管理者や、品質管理部門による製造工程の

巡回検査を実施することが効果的です。

ルールを守っているか？作業がやりにくくないか？健康状態はどうか？

など、これはおかしいと気づき、不良発生や事故が発生する前に対処

することで問題発生を未然に防止することができます。

巡回検査を実施する場合、チェックシートによる確認のほかに、巡回

する工程の「異常検知能力」「不確かさ検知能力」が必要となります。

　★ポカミスの影響拡大を抑える３つの能力とは？

（３）自工程検査

トヨタの自工程完結の考え方の一つで、不良を後工程へ送らないとする

ための取組です。

①指差し確認、②チェックシート、③マーキング、④相互検査などに

より確実な作業が実施できる工夫をします。

多品種少量生産では、最も重要な検査手法に位置づけられます。

（４）順次検査・交互検査

順次検査とは、前工程から渡された製品を、後工程の作業者が検査を行い

良品であれば作業を行い、不良品であれば、前工程へ返却するというものです。

交互検査は、同じ作業を2人で実施している場合、それぞれ作業した結果を

検査するという検査方法です。

これらは人手が不足する中小企業では、有効な検査方法と考えられます。

posted by k_hamada at 21:00| ★流出ゼロの品質検査方式設計 |

検査方式の設計とは？流出不良ゼロを目指す！品質対策の進め方事例

近年、ものづくり企業の生産現場では、「労働力不足」「競争力強化に向けた

さらなる生産効率向上」「顧客要求品質の高度化」等への対応が急務となって

います。

こうした状況下、ものづくり企業においては、製品等の検査を主として人の五感

に頼っているところも多く、「人手が掛かり非効率」「高度な検査が困難」「人

による品質ばらつき、見落とし」「定量的検査データが残らず品質管理が不十分」

等の問題が指摘されています。

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■検査機器の導入による検査の自動化

これらの問題の改善策として、検査機器の導入による検査の自動化が各企業で進め

られています。

しかしながら、高度な機能が検査機機に求められる結果、検査機器・技術の精度

やスピード等の性能不足が指摘されるほか、検査対象・項目、仕様・基準等の

多様性や変化、検査対象の形状・材質・色等の特性に起因する困難性も指摘され

ており、精度・スピードや汎用性・融通性を高める開発も課題である。

自動検査と人による検査については、補完・共存または両立関係にあるべきと

考えている企業が多く、どちらも重要と認識しているようです。

■人による検査改善の課題

検査員の訓練、手順の見直しや検査環境の整備が必要となる中、新たな検査手法

・手順の導入や検査環境・器具などを改善する手段・方法の見極めが難しいこと

品質保証を担う人材と技術・ノウハウの不足が問題となっています。

このため、現在は目視検査を中心に、検査の手法・手順や組織・体制等を行う

に当たって、他社改善事例の調査や、指導人材育成、現場指導支援、他企業との

情報交換を積極的に行っていくことが求められます。

　★検査の目的と種類

■検査方式設計とは

下図に、検査工程の設計例を示します。

受入検査から出荷検査まで、必要な工程のポイントにおいて、それぞれの種類

の検査を実施します。各検査は必ずしも固定ではなく、検査結果の品質状況を

見ながら各検査が必要かどうかを判断します。

製造工程において多段階で行われる検査は、その目的のほか、場所、性質、やり

方などの分類視点により、多様な種類に区分できます。
検査のやり方からは、製品すべてを対象とする全数検査（個別検査）、ロット

ごとに製品の一部を抜き取るロット別抜取検査、検査の管理・調整などを目的に

行う管理抜取検査、単純な検査で良品・不良品を選別する全数選抜検査、確率

基準にこだわらず適当に抽出して行うチェック検査のほか、品質情報等に基づき

実際の検査を省略する無試験検査（無検査）に区分されます。

下図は、客先での不良を50ppm以下に抑えるための検査工程を含むQC工程図です。

各工程の検査不良率の目標値、重点管理項目、日常管理項目を定めています。

　QC検査：製造部門で実施する検査（全数）

　ICT：インサーキットテスター（部品検査）

　FCT：ファンクションテスター（機能検査）

　外観検査：画像検査機による部品の取り付け状態検査

　QA検査：品質保証部によるロット保証検査
製造工程で行われる検査は、原材料の選別から中間製品・最終製品の良否判定

に至る段階的検査によって、製造工程を適切に制御しつつ不良品の流出を防ぐ

役割を果たしています。

posted by k_hamada at 20:00| ★流出ゼロの品質検査方式設計 |

検査の目的と種類：製造業のクレーム対策事例

検査の目的は、不良品を絶対に社外に流出させないことです。

もう一つの目的として、工程の5Mの管理項目（人、機械、材料、手順、測定）

がそのルール通り、守られているかどうかを確認することです。

多品種少量生産の工場では、人が主体となって判断し、作業を行うため、ルール

に沿った正しい作業が行われていることを確認することがより重要となっています。

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モノの検査は現場の作業者や検査員が行います。

　①自工程検査（自主検査：反復確認、指差し呼称など）

　②第三者検査（ロット検査・全数検査）

しかし、工程の5Mの管理項目の検査は少し工夫が必要です。

１．職場（工程）巡回

管理監督者による職場巡回は、現場の様々な問題を発見、またルール順守を徹底

させるなど総合的な効果が期待できます。管理層は、デスクワークだけでなく、

現場を一日に一回は、巡回する習慣をつけるべきです。その場合、現場（機械や

人）の変化を見逃さない感性、気づきが重要となります。

２．報告書・データ、帳票の承認

提出文書、見積書、検査測定データなど、お客様など、外部に送付する前には

通常、管理層の承認が必要になります。しかし、往々にしてめくら印、めくら

サインを行う行為が横行しています。

やはり、管理する立場で、その数値の根拠、考え方、プロセスなど作成者に問い

正し、承認するという行為を徹底すべきです。メクラ印は絶対にやめるべきです。

隅から隅まで時間を掛けてみる必要はありません。担当した者に、考え方を聞く

だけでいいのです。そこで、つじつまが合わなかったり、答えられなかったり

した場合は、文書やデータの信頼性が低いということになります。

３．教育訓練と作業認定（適性の検査）

ルール通りの正しい作業を行うには、計画的な教育訓練（ＯＪＴ）実施と結果を

評価し、作業認定を行うことです。新人に対する教育訓練に留まらず、例えば

6か月、１年間隔で再教育を実施し、手抜き自己判断による勝手な作業を防止

します。

以上説明した通り、多品種少量生産時代の検査は

　①モノの不良は絶対に外に出さない

　②作業の不良は「自工程検査」「現場巡回」「承認」によって正しいモノや

　　情報を後工程へ渡すこと

　③教育訓練により、作業認定（適性の検査）を行い正しい作業に就かせる

の、３点が特に重要となります。

posted by k_hamada at 13:39| ★流出ゼロの品質検査方式設計 |

官能検査とは？製造業の品質検査実施方法

官能検査（かんのうけんさ）とは、人間の感覚（五感：視覚・聴覚・味覚

・嗅覚・触覚など）を用いて製品の品質を判定する検査のこと。

工業製品をはじめ、食品、香料などの検査方法として用いられます。

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１．官能検査の概要

人間の感覚に依存する官能検査は、メッキや塗装の光沢、色つや、表面傷

表面の粗さ、音質などの品質特性を、感覚で判定基準と対比して合否を

判定する検査方法です。以下は、官能検査の対象となる検査の種類です。

　・外装部品、機構部品の目視検査

　・透過部品の透過検査

　・部品の搭載されている基板の目視検査

　・音響機器の聴感検査

　・可動部品（スイッチ等）の触感検査

官能検査は、人間の感覚に頼って検査を行うため、検査する人の違いや

同じ検査員でも、検査場所の環境の違いや、その日の体調によって合否

判定にバラツキが発生します。

官能検査は、判定基準が曖昧であるという弱点はある反面、多種多様な

異常を検知することが可能であるという強みもあります。このバラツキを

最小限に抑え、精度を向上していくことが官能検査を実施していくうえで

の重要なポイントとなります。官能検査のばらつきの要因として

　・検査員による個人差

　・繰り返し検査継続による再現性低下

　・サンプルに対する慣れ、疲労の発生

これら諸問題を解決し、検査結果の客観性を高めるために、データの取り方

や結果の取り扱い（データ処理、統計手法の開発、解析など）などの方法に

ついて多くの検討がなされています。

２．官能検査の精度向上

官能検査の精度を向上するためには、次のようなことに留意する必要があり

ます。

（１）検査見本を整備する

合否の判定基準となる「限度見本」を整備し、合否の判定に迷った時は、

検査品と限度見本とを比較して判定します。

そのため、合格限度見本と不合格限度見本の両方を準備し、検査精度を向上

させます。

（２）検査環境の整備

官能検査の検査精度は検査環境によって左右されます。何を検査するかに

よっても環境の整備の仕方が変わってきます。

検査精度を向上するために、何を整備するかを標準化していくことが必要

です。

　・表面傷の検査：＜視＞昼間照明、局部照明、色、方向など

　・食品：＜視・臭・触・味＞昼間照明、無臭、恒温、恒湿、無騒音

　・オーディオ：＜聴＞無騒音、防音、残響、一定音圧、恒温、高湿

（３）検査作業の標準化と教育

検査精度を維持するためには、疲労による検査能力の低下を避ける必要が

あります。そのためには、検査手順、検査方法などの検査作業の標準化を

図るとともに、連続して行う場合検査時間の上限を設定することも必要です。

（最大90分程度）

また、監督者は検査担当者とともに合否判定結果を、現物を持って検証し、

誤判定があった場合には、なぜ誤判定になったかを検討するなど、検査

担当の教育を継続していくことも重要です。

posted by k_hamada at 00:00| ★流出ゼロの品質検査方式設計 |

外観検査の自動化：外観検査機導入時に検討すべきこと！

人による目視検査ではNG品がたびたび客先に流出してクレームとなっている

こんな悩みを抱えている工場は多いと思います。かと言って、高価な検査機を

導入しても、効果に疑問を感じているというのも事実です。

そこで、賢い外観検査機の導入方法について考察を試みます。

１．外観検査の現状と検査機導入の悩み

工程で不良ゼロに抑えるのは難しいとすると、そこは検査で流出を防がなけれ

ばなりません。

一般的に、人的ミスの発生率は、緊張を保っている場合、3/1000と言われて

います。また不良を見逃す確率も3/1000です。

従って不良は、3/1000×3/1000＝9/1,000,000（9ppm）以下に抑え

ることは難しいということになります。

しかし、一般的な工場ではおそらく数百~1000ppmを推移しているのでは

ないかと思われます。しかし、人間には機械では絶対に実現できな万能性も

備えておりそこは、ケースによって人間と機械の使い分けをしていくことが

必要になります。

①人間による検査

　・「目」でみて、触れて「脳」で検査を行う

　・特に「脳」は認識能力が高く、大変優秀で、応用も利く

　・チェックシートなどにより、かなりの精度で不良品を見つけることが可能

　・長時間同じ作業を続けるということが得意ではない（ポカミス・手抜き）

②検査装置

　・機械が得意なことは少なく、残念ながら応用範囲も狭い

　・ただ単調に指示したことをひたすら続けるということが得意

　・想定内のものなら人間のようにポカミス、違反をすることもない

　・処理スピードは人間の何十倍、何百倍にも達することが可能

　・学習機能はあるが、幼児をしつけるように手が掛かる

２．賢い検査機導入の手順

人間に頼らず、すべてを自動化したいが、費用的にも、技術的にも実現するのは

難しいというのが現状です。そこで「人間」「検査装置」それぞれの得意分野を

うまく共存させ、より効率のよい検査システムを構築することを推奨します。

　　　　　　　　　当技術研究所が企画・開発した表面歪測定検査機

①自動検査装置の対象となる検査

　・生産量が多く、人海戦術で検査しているもの

　・人による目視検査で大きな工数を消費している

　・精度が高く、顕微鏡などを使用して大きな工数を消費しているもの

　・検査範囲が広いため、人の検査に適さないもの

　・人の検査ではどうしても見逃してしまい、流出してしまうもの

②自動検査装置導入のポイント

すべては自動化できないので機械が得意なものだけを自動化するというのが

基本的な考え方になります。また外観検査機では画像処理ソフトがカギを握

っています。

従って、何を検出したいのかを明確にしたうえで、検出するための画像処理を

しっかりと行うことができる（実績のある）メーカーに依頼することが重要に

なってきます。

大手測定器メーカーの汎用検査機は、様々な検査に対応でき、すぐに使うこと

ができると言うメリットがある反面、実際に使いたい機能や性能が物足りない

ということが一般的に言われています。

非測定対象物の搬送系、冶具、照明、操作性などを含めた検査システムとして

使いやすくそれなりの機能・性能を実現させるためには、特注の検査機を製作

することをお勧めします。

検査機を検討したい・どのような方式が良いか？などについてご相談を

無料で行っております。お問い合わせは下記フォームより

posted by k_hamada at 00:00| ★流出ゼロの品質検査方式設計 |

目視検査の見逃し対策：周辺視検査法に着目した全数検査

多くの工場において流出防止を目的とした目視検査が行われています。

目視検査は決して付加価値を生むわけではありませが、不適合品の流出が

人命に関わるものや大きな損失が生じるもの（リスク大）は全数検査が

必要になってきます。

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１．従来検査方法の問題点

しかしながら、全数目視検査での見落とし（見逃し）不良は各社の悩みの種と

なっています。人間の感覚と集中力には限界があり、個人差も大きいからです。

従来の外観検査は検査員の経験と感に頼った職種であり半ば聖域化されていました。

一般的な目視検査は、不良箇所の指摘であり、不良を検出するには「よく見る」

ことと「集中力」の継続でしたが、そのような作業はせいぜい２時間が限界です。

また、検査方法以前の問題として、照明・姿勢・器材の配置等の作業条件の問題

に気付かずに検査をしているため、見逃しが日常的に発生し、悩んでいるという

状況が非常に多いのです。

２．周辺視目視検査法とは？

それを改善するにはどうしたらいいか、という点について、実例を交えて触れて

見たいと思います。

従来の検査では「良く見る」ことが指導されていましたが、実はベテラン検査員は

周辺視、瞬間視、衝動性眼球運動という視覚システムを活用していると言われて

います。これらの前提条件とさらに、光源の種類や強さを最適化することで検査

での見逃しが大幅に削減できます。

一般的な目視検査は「不良探し」が基本となっており、人間の視覚と集中力を使って

不適合品を探す行動です。実は、これこそが見逃しが無くならない大きな要因です。

なぜなら「集中力」が短時間しか持たないからです。

これは「中心視目視検査」と呼ばれ、抜き取り検査には適していますが全数検査には

適しません。

「集中力」「不良探し」は見逃しの大きな要因であることから、この考え方を捨て

「良品の確認」と「リズム」を基本とした「周辺視目視検査」に切り替えます。

それは人間の違和感を活用した、瞬間（無意識）に判断をする能力を検査に適用する

方法です。

スポーツは全般的に中心視野は当然なことですが、周辺視野の活性化こそ様々な

運動能力UPにつながると言われています。

また、自動車の運転技能と同様の技能と考えると分かり易いと思います。

まだ運転が未熟の場合、視野が狭く違和感に自信がない為、周りをキョロキョロ

しながら（中心視）運転します。そして、短時間の運転で疲労感を感じます。

ところが熟練運転者の場合は視野が広く（周辺視）自然体で運転ができます。

これは、違和感に自信を持っているためであり、運転動作も自然に連動します。

３．周辺視目視検査のポイント

(1) 「違和感」による検査方法を体得する教育訓練法

　まず、良品見本をイメージとして定着させます。

そして、不良見本のサンプルを準備し良品との差を認識します。「色」「形」

「表面の傷」などの目視検査の対象となる不良見本と良品見本の差をよく観察

して記憶します。

周辺視目視検査を有効に使い不良を違和感としてすばやく察知できるようにする

ためには、「ここまでが良品」というイメージを覚える（記憶・刷り込みする）

必要があります。そのためには、良品の限度見本を作製し、初期の段階での教育

・訓練と定期的な目合わせが重要です。

教育訓練後、例えば100個の良品と数個の不良品を混ぜて実際に検査します。

この時、不良個所がないかどうか注視するのではなく、瞬間に違和感を感じ取る

という訓練をします。そして、この方法で不良品を瞬時に感じ取り、すべて検出

できれば合格です。

周辺視は、車の運転と同じように訓練が必要であり、また個人差も大きいため

適性をよく見極める必要があります。

(2) リズム・姿勢がもっとも重要

　見た瞬間にイメージとしての処理は完了します。そのため次々と新たなイメージを

取り込むことが必要です。自分の「違和感」に自信を持つことが大事になります。

そして継続的に瞬時に視点を移動させたり、ワークを動かすにはリズムが必要です。

目や手が固定されずにリズミカルに動けば，血液循環が良くなり，長時間の作業が

可能になります。背筋が伸びて，首の前傾が小さければ，首，肩，腰の負担が小さく

なります。（ベテランほど姿勢が良い）

(3) 照度は1000～1200Lux以下を目安に

中心視では明るくし過ぎる傾向が見られます。しかし長時間の作業では検出感度が

著しく減少します。照度は1000~1200Luxの照明で検査を行います。

以上、周辺視目視検査法について解説しました。

中心視目視検査は短時間での精度は高いが長時間では作業者の負担が大きく精度が

低下します。

周辺視目視検査はスピードが速くて作業者の負担が少ないため、全数検査では条件に

よっては有効な方法です。ただし作業者の熟練度による差が大きい欠点があるため、

定期的な訓練や、健康面のケアによって検査精度を一定水準に維持していく運用

方法が課題となります。

　①検査員の姿勢、照明や騒音などの検査環境への配慮

　②一定の検出力を保つために健康管理、視力アップトレーニング・脳トレ

　③2時間ごとの休憩、休憩室の確保

　④給与面の配慮（検査員手当の支給）など

（精密工学会画像応用技術専門委員会

　感察工学研究会のサイトより：http://www.eng.kagawa-u.ac.jp/~ishii/kansatsu/）

セミナー：不良品を絶対に外に出さない品質対策！

　①工場のヒューマンエラーメカニズム研究

　②全数検査ミス防止対策

　③ヒューマンエラーの再発防止、予防策

　④IT技術活用ツールによる作業ミス予防対策

　⑤ロジカルシンキングとフレームワーク型なぜなぜ分析

　その他

posted by k_hamada at 00:00| ★流出ゼロの品質検査方式設計 |

検査とは？　製造業の品質管理用語（キーワード）事例解説

検査は、工場から不良を流出させない手段として良く用いる手法である。

しかし、一方で付加価値を生まない作業であると言われ、トヨタ式生産ライン

では、ポカヨケや自働化の徹底、また人を育てることによって、源流で不良品

を出さない生産を行い、検査工程は排除し、品質とコスト低減を両立させると

言われている。

ただ、本当に「検査」のメリット・デメリットについて、正しく理解されて

いるだろうか？

品質管理を正しく行くためには、用語や手法・技法の本質を正しく理解

した上で、使わなければならない。

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