2019年04月10日

中小企業の経営課題の8割は古い体質・体制を打破すること!

克服すべき最大の経営課題は組織内の「人の問題」!
「経営課題は組織の中にあり」という言葉の通り、中小企業の
経営課題の8割は時代と環境の変化に対応できない自社の体制や
体質にあります。

中小企業にとって最大のコスト…それは、間違いなく、人件費です。
人は「最大の経営資源」であると同時に「最大のコスト」ということに
なります。

つまり、「人材」をどう教育し「人財」に育て上げられるか否かにより
人が「資源」になるか「コスト」になるかが決まります。
中小企業の経営課題は、ほぼすべてが「人の問題」なのです。

では、経営環境の変化に対応して体質や体制を革新するためにはどう
すれば良いでしょうか?

1.若手社員の社会人としての考え方と行動
若手社員だけでなく、指導する立場の現場管理者にも同時に学んで頂きたい
基本中の基本となる項目です。
(1)会社で「仕事」をするうえで前提となる心構え、態度
(2)仕事をする心構え
(3)コミュニケーション
(4)仕事に対する姿勢

2.現場改善の原動力「中核人材」
トップ層は3年後、5年後の会社のあるべき姿とそのために必要となる人材
像のを示す必要があります。中核人材として備えておくべきスキル行動指針
は以下の通りです。
(1)日常業務以外にも、教育・改善などに、時間を割かなければならない
(2)問題が起こったら、すぐに現場の関係者の知恵を結集して解決に当たる
(3)現場を明るく活気あるものにする「よい風土づくり」を率先して行う
(4)世の中の必要な情報を収集、研究して仕事の改善に生かしていくこと

3.企業の方向性を決定づけるトップ層・管理層
最大の悩みは、従業員をどうまとめていくかです。どういう理念と哲学で
引っ張っていけばいいのか。その活動の原動力となるのがマネジメント
サイクルです。
(1)ありたい姿の設定
(2)ありたい姿に近づけるための基本方針の設定
(3)活動目標の設定
(4)活動の推進
(5)活動経過、目標達成度の評価
(6)活動結果の評価と基本方針の見直し

売り上げの増大が期待できない経営環境で由一、利益を上げていくため
の方策は、「生産性向上」です。生産性向上に対する正しい認識と、
施策に取り組むことが急務となっています。

 ★詳しくは

 ★参考マニュアル 
  ・多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ
  
  ・工場長の業務改革・品質改善活動マニュアル

  ・生産現場の課題達成型改善活動マニュアル


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なぜ報連相(ホウレンソウ)は徹底されないのか?

なぜ報連相(ホウレンソウ)は徹底されないのか?
報連相の運用ルール作り3つのポイント

報連相は知っていても、それをいざ実行するとなると難しい場合があります。
お互いに忙しい、報告する場がない、報告してもなにもリアクションがない
など、報連相がうまく機能するための環境が整っていないという事実も指摘
されます。

誰でも怒られるのは嫌です。しかし会社ではちょっとしたミスや嘘、隠し事
などから大きな問題へと発展し、結果的に莫大な損失をする大事件になる可
能性はいつでも充分に潜んでいます。

ではなぜ報連相はうまく機能しないのか?
「報連相」がうまくいかないのは、組織、階層、個人の役割(ノルマ)が
不明確のまま仕事をしているからです。

報告の必要性を感じていなかったり、報告しようにも、相談しようにも
一体誰にしたらいいのか分からなければ、いくら「報連相の徹底」を唱え
てもうまくいかない事になります。 

報連相(ホウレンソウ)運用ルール作り 3つのポイントとは?
仕事をスムーズに進め、成功へと導くためには、忙しい中でも報連相が
おろそかにならないように、報連相運用ルールを作って運用することが
有効な手段です。
(1)社内で必要な報告事項、連絡事項をリストアップする
(2)何を、誰が、いつ、どこで(どんな場で)報告するかを明確にする 
(3)運用フォーマットを決める

報連相は仕事の流れをスムースにすることから、部門内、部門間、工程・
プロセス間の潤滑油としての役割を担っています。


 ★詳しくは

 ★参考記事 
  ・報連相を定着させるには?

  ・情報伝達ツールの問題?なぜ情報が伝わらないのか?


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製造現場に埋もれている利益を掘り出す4つの方策とは?

製造現場に埋もれている利益とは何か?
利益は社員を増やさず、いかに短時間で工場を通過させ売り上げるかに
掛かっています。
埋もれている利益とは何なのか?下の図を見ながら考えてみます。
スループット向上.jpg
投入したお金がいつ回収されるのか?回収までの期間が短ければ
一定期間の売上高は増えますね!
利益を出すには、工場全体の流れを良くし、滞留をなくすことです。
部分的な効率化では効果がありません。
 (1)仕掛在庫を減らす
 (2)材料在庫を減らす
 (3)完成品在庫を減らす
 (4)生産リードタイムを短縮する

人手を掛けずに、モノの流れを良くするための工夫、情報の流れを
良くするための工夫、そして、不良を出さないための工夫を日常的
に行っていくことが重要です。

  ★詳しくは

  ★参考マニュアル(値下げしました。更に会員割引あり) 
   ・多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ
   ・工場長の業務改革・品質改善活動マニュアル

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トヨタ式7つのムダとは?多品種少量生産工場での取り組みはどうする?

トヨタ式7つのムダとは
①作り過ぎのムダ、②在庫のムダ、③運搬のムダ、④不良を作るムダ
⑤加工そのもののムダ、⑥動作のムダ、⑦手待ちのムダ

ムダはわかりましたがさて、そのムダはどうやってなくせばいいでしょうか?
また、何から優先して取り組み、どこまで削減すればいいでしょうか?

多品種少量生産工場では、様々なムダが発生して、トヨタのような大企業の
考え方には当てはまらないと考える方も多い事でしょう。

では、中小製造業にとって最も重要なことは何でしょうか?

それは・・・利益を確保することです。
絶対に赤字を継続させないことです。

受注生産工場3.jpg

そのためにやらなければならないことは?

第一に、リードタイムを短縮すること。つまり材料を仕入れたらできるだけ
早く生産して、早く納入し、売上することです。

そのためには、
 ①材料を生産のタイミングに合わせて仕入れ、できるだけ在庫を持たない
 ②工程間の仕掛り品をできるだけなくすこと
 ③工程間の同期を取り、工程ごとに作り過ぎのムダをなくすこと
などの対策を行います。

第二に、生産性を向上させること。つまり少ない人員で多くの生産を行い
一人当たりの生産金額を高くすることです。

そのためには
 ①生産計画を平準化して、手待ちをなくす
 ②動作のムダ運搬のムダをなくす
 ③ネックとなっている工程の能力を上げること
 ④段取り時間の短縮化
 ⑤不良を作らない
 ⑥外注の仕事を社内に取り込む
などの対策を行います。

生産性向上の最終目的は、何人省人化できるかどうかです。
作業効率化などの改善活動だけで終わりにしてはいけません。

<参考記事>


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品質管理の基本に違和感が・・・発想の転換必要!

品質管理の基本とは何かを考えてみます。
品質管理というと、必ず「QC七つ道具」「QCストーリー」「なぜなぜ分析」
「統計的手法」「抜き取り検査」などの項目が出てきます。
決して間違いではありませんが、このような言葉を聞いて、製造業に従事
している方には、何か違和感を感じるはずです。

品質管理の基本は時代とともに変化しています。
江戸時代は「品質管理」という言葉はありませんでした。
明治時代になると「Quality:品質」という言葉は欧米から入ってきましたが
工業化が進んだ工場でも、まだ品質を管理するという考えは希薄でした。

「品質管理」が本格的に行われるようになったのは第二次大戦後です。
自動車が大量生産されるようになり、航空機も出現しました。
「統計的品質管理」「QC七つ道具」「QCストーリー」「抜き取り検査」など 
広く普及しましたが、すべて大量生産前提の品質管理手法ですね!

では、多品種少量生産を前提とした品質管理の基本はどうあるべきでしょうか?

品質管理は、従来、不良品が市場に出ないように、最終の検査をおこなうことが
主な仕事でした。しかし、単に不良品をはじくだけでは、廃棄、再作(リワーク)
が多くなってコストアップにつながります。

現在では、「品質は工程で作り込む」ことを基本に、製造現場で不良をださない
ように予防活動によって更に上流の工程を管理し、継続した改善を行っていく
ことを目指します。
守りと攻め.jpg
<参考記事>


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正しい品質対策書・クレーム対策書の正しいフォーマット教えます。

正しい品質対策書・クレーム対策書フォーマットとは?

対策書フォーマットを準備しただけでは、対策書を完成させることはできません。
直接原因(因果関係)の究明と対策、管理原因(しくみの不備)の究明と対策の
2つの意味を理解しなければ、単なる処置やモグラたたきの対策となってしまい
再発防止・水平展開はできません。

対策書.jpg


 ★正しい品質対策書・クレーム対策書フォーマット

 ★不良対策がうまくいかない3つの理由

 ★是正処置、再発防止、水平展開、予防処置の違い
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流出防止効果の上がる品質検査の実施法

近年、検査は良い意味でも悪い意味でも注目を集めています。
不良を工場から垂れ流すようでは、検査を行う意味はありません。
どうせ検査を行うからには、「流出ゼロ」を狙って効果的な検査を実施
すべきです。

近年は、自動車、医療、航空宇宙分野の製造関連企業に求められている
のは「流出不良ゼロ」、工程不良はppmオーダーの管理を行うことです。
そこで、流出防止効果の上がる品質検査の実施方法について解説します。

①画像検査機は使えるか?
 画像処理を内蔵した検査装置が急速に発展してきました。AI機能を搭載
 した最先端技術を駆使した検査装置も出現しており、使う立場からは
 一体どの装置を選べばいいのか迷ってしまいます。

 しかし、このような優秀な機械でも欠点はあります。
 カタログでは読み取れない画像検査機のメリット・デメリットを整理
 してみます。

②人による検査の実施方法
 人間の目視による全数検査は、見逃しミスが発生します。
 人間は集中力が続かず、90分ぐらいが限度とされます。集中力を必要と
 する「中心視検査法」から、違和感を感じて不良を検出する「周辺視
 検査法」への切り替えを検討します。

 そのほか「巡回検査」「自工程検査」「交互検査」「順次検査」など
 を組み合わせて、最も効果的な検査方法を選択することが重要です。

  ★詳しくは

  ★参考記事 
   ・検査はなぜ必要か?
   ・目視検査の見逃し対策


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