2019年11月08日

温湿度条件の変化対しても品質を確保できるような工程の管理

Q:印刷関係についてのヒューマンエラーですが
作業手順通り行っても4M→人、機械、方法、材料によって様々なミスが
おきます。

その中でも、材料は用紙(紙)の温度、湿度の条件によってシビアな物件の
品質が一定に保てない事があり、毎回のようにミスがおきます。
そんな場合、他のメーカーの対策した参考はありますでしょうか。
もしあれば、お願い致します。

A:温湿度条件の変化対しても品質を確保できるような工程の管理
を行うこと、つまり人、機械、方法、材料、測定の5Mを的確にコント
ロールすることが求められ、これは各企業のノウハウなのだと思います。

ですからこれは単純なミス(ヒューマンエラー)とは違うと思います。
同じような例では、微妙な色合いが求められる染色の工程、金属や樹脂の
メッキ工程、樹脂成型工程などで発生する様々な現象を捉え、工程パラ
メータを的確にコントロールする技術が必要になります。

温度、湿度条件によって何がどう変わるのか?
詳細な工程データの記録と、その結果得られる製品の品質特性(外観、
寸法など)の相関関係を克明に記録・蓄積し、分析を行います。

おそらく、今までは熟練技能者が5感を働かせて調整してきたのだと
思います。しかし、市場の品質要求はより厳しくなり、熟練者に頼った
やり方が成り立たなくなっているのだと思います。

勘やコツにとよるのではなく、データに基づく論理的な因果関係の解析
が必要なのではないでしょうか?


上記を参考に、ご検討をお願い致します。
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品質に対する意識改革を行う教育資料はありませんか?

Q:不良を流出させないための意識改革として教育資料を探しています
弊社における不良の低減 手戻り工数の見える化と削減 ヒューマンエラー
撲滅のために、抜本的見直しを考え、上長クラスから若手新入社員まで、対象
は幅広いが製造業として共通といえる品質を守り、不良を流出させないため
の意識改革としての教育資料を探しています。

受注生産で、仕様が決まり 開発部、設計、試験 品質管理部 製造 と工程
がありますが、品質管理部から各部に発信する教育資料を探しています。

A:以下のような解説書を教育資料としてお使いいただけます。

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社内に改善活動に関して知識のある社員がいません。ルールをどう決めたら良いでしょうか?

Q:改善提案活動を全社的に取り組むことになりました。
せっかくの取り組みなので、意義のあるものにしたいと考えいますが、社内
には改善活動に関して知識のある社員がおらず、ルールをどう決めればいいか
困っています。上司は、みんなが参加しやすくといいます。
私もそう思いますが、参加しやすい仕組み作りが肝心と考え、日々思案して
いるところです。

A:改善提案活動には、様々な活動の仕方があると思います。
知識のある社員が少ないのであれば、色々と研究してみるのも良いと思います。
「QCサークルのためのQCストーリー入門」「職場ですぐに使えるQCサークル
の知っ得基本」などの書籍を皆さんで読んで、どのような活動が自社に適して
いるのか話し合ってみるのも良い方法と思います。

また各地に日本科学技術連盟のQCサークル本部、支部が設置されているので
入会される方法もあります。

当研究所においても、ネットを通じて情報提供を行っています。
メールでのご質問は無料で何回でもお問い合わせが可能ですので有効にご利用
いただければと思います。

また無料・有料のマニュアルの提供も行っておりますので、ネットからお申し
込みください。
 ★攻めのQCサークル(小集団)活動活性化マニュアル
  http://factorysupport-takasaki.com/article/437325079.html
 ★無料:新QCサークル(小集団)活動マニュアル
  https://mailform.mface.jp/m/frms/bintian/butgpmwb9qwa
以上ご検討よろしくお願い致します。
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品質保証部として、具体的にどのように方針目標設定を行えばいいでしょうか?

Q:品質保証部として、会社の方針及び目標についての相談です。
・あるべき姿の構築
・品質管理体制の再構築と効率化
・力量アップ(教育)
の戦略があり、具体的にどのような目標設定をすれば良いのか等
ご教授をお願い致します。

A:一般的な回答になりますが、およそ以下の通りです。
1.あるべき姿の構築
 会社(経営者)として3年先、5年先を睨んだ会社の姿を描きます。
 どのようなお客様(市場)に、どのような商品・サービスを提供し
 どれくらいの売上、利益を得るのか?
 そのためには、どこに力を入れなければいけないのか?
 (設備、人材などの強化、組織構成などの将来像など)

2.品質管理体制
 1項を踏まえて、製品品質はどうあるべきか?そのためには品質管理の
 しくみ、品質管理の組織、人材をどのように強化しなければいけない
 のかを明確にします。

3.人材教育
 1、2項を実現するために、どのような人材が必要になり、そのため
 には現状を踏まえ、どのような教育が必要なのかを明らかにします。
 (教育ニーズ)
 必要な教育項目をリストアップし、教育計画を立案します。


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サプライヤーとの4M変更規約の締結の方法は?

Q:取引先の4M変更規約締結の様式はどのようなものですか?
今回、新しいお得意先様から監査なるものを受け、何点か指摘事項を受け
対策を求められております。そのうちのひとつに「対象先サプライヤーに
対して4M変更規約の締結を行う。」とあります。

この4M変更規約の締結に該当する様式がどのようなものかがわかりません。
もしよろしければどのような様式の事を言っているのか教えていただけると
ありがたいです。

対象先サプライヤーは、主原料と副資材を購入している先となります。
ちなみに、購入先数社に「4M変更規約の締結」という意味合いの雛形が
あったら欲しいとお問い合わせを出しましたが、どちらさまも雛形どころ
かそんな契約を結んだことは無いという回答でした。

品質保証契約書という様式で問い合わせも出してみたのですが、何社から
はその様式だと難しいと言われて困っております。
以上 よろしくお願い申し上げます。

A:お問い合わせの「4M変更規約の締結」とは
取引基本契約書または品質保証契約書などで規定される内容でああると
思います。以下は、「品質保証契約書」の該当部分の抜粋です。
サプライヤーの都合で実施される4M変更、発注側の設計変更に対する
管理方法を規定しています。
参考記事をご覧ください。

(品質保証契約書の4M変更管理抜粋)
第*条(重要事項変更時の事前申請の義務)
乙(協力企業)は、当該物品の生産に係わる下記に掲げる重要な変更を
実施する場合は、事前に変更理由を明示した文書をもって、甲(発注企業)
の発注部門責任者に申し出て、甲の了解、又は承認を得るものとする。
(1)組織体制上の変更(管理組織の変更・住所変更・工場新設・担当者の
   変更等重要な人事の変更)
(2)品質管理上の変更(設備の新設・変更・品質実務管理責任者の変更)
(3)協力会社の新規追加・変更又は廃止
(4)加工方法・作業方法・検査方法の変更
(5)部品・材料の変更
(6)その他品質に影響する変更

第*条(設計変更管理)
1.甲は、設計変更を行う場合は、速やかに乙に通知し、変更した図面
 ・仕様書等を乙に提供するものとする。
2.乙は設計変更内容を速やかに社内関係部門に指示徹底するものとする。
3.乙の品質管理責任者は、甲の指示する品質情報、規格改訂関係の変更
  内容について、工程品質に適合していることを確認し、記録を取り
  履歴が追える管理体制とする。

ご不明点は下記宛にご連絡ください。
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作業標準、作業手順書が全くなく口約束のルールが守れません。

Q:不良対策として、アドバイス頂きたいのですが。
現在弊社は、ISO取得中です。
作業標準、作業手順書な全く無いのが現状です。
まず不良対策を行う際、上記の作業手順書、作業標準書等が無いので
どのように進めるのが良いでしょうか。

口約束では、工程内で検査しましょう。レ点チェックしましょう。
外観検査しましょう。などありますが守れません。
当然、守るが大前提なのは承知の上なのですが不良が減りません。

何かアドバイス頂けたら幸いです。
よろしくお願い致します。

A:若手主体の改善活動で一つ一つ問題を解決します
ご質問の内容と、御社のホームページを拝見した結果でコメントしたい
と思います。
現状を整理すると
・不良が多い(内容は不明)
・作業標準、作業手順書は全くない
・口約束のルールはあるが守られていない
・若手社員が多い(約半数)
・社内のコミュニケーションは良い(内容は不明)
・設立60年で、歴史がある
・金属加工だが、精密・複雑、様々な加工の種類がある
・納入先を見ると、多品種少量生産

以上の状況から
若い社員が多く、生産の目的、品質管理の必要性などの基礎の理解が不足
しているのではないかと考えられます。
また仕事はベテランから若手にうまく伝えられておらず、また様々な、新しい
製品に対応できていないのではないかと考えられます。
工程は多岐にわたり、曲げ、切削、溶接、塗装など高い技能レベルを必要と
していますが、作業標準が整備されていないため、教育訓練が不足し、ミス
が多いというのが現状ではないでしょうか?
対策として考えられるのは
若手の中からリーダクラスの社員を選抜し、品質改善活動を実施します。
まず、発生した問題はすぐに現場、現物を見ながら関係部署のリーダーが集ま
って対策案を決めます。
①作業方法があいまいな工程、外観の判断基準があいまいな項目を洗い出す
②実際に作業を行いながら作業手順を決める、判定基準を決める
③ビデオ・写真や限界見本を残して誰もが分かるようにする(作業標準)
④内容は各部署で朝礼などで周知を図る

問題が発生したらすぐに集まって原因と対策を講じる、この繰り返しが品質
改善活動であり、蓄積された対策内容(ビデオ・写真や見本)が作業標準と
なります。

そして、その作業標準を基に新人を定期的に教育します。
作業標準は
①切削作業(機械の種類別)
②曲げ作業
③溶接作業
④塗装作業
⑤仕上げ作業
⑥検査

などの基本作業別に分類します。
特にミスの多い作業から標準化を行っていきます。

まずは当研究所のホームページを参考に実践的な品質改善を実施して頂き
ますようお願い致します。
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塗装サプライヤーの評価・選定時の工程監査チェックシートは?

Q:海外工場にて自動車部品(プレス、溶接)を製造しております。
従業員は30名程度の小企業です。
先に、外製しております電着塗装にて大問題を引き起こし苦労いたしました。
当初の塗装メーカー選定も安易に選定してしまい大いに反省しています。
つきましては、塗装サプライヤー選定時における工程監査チェックシートの
ような塗装サプライヤー評価において参考になる資料がございましたら
お教え願いたく。

A:私もかつて塗装外注で失敗をした経験があります
塗装サプライヤー向けそのものの監査チェックシートはありませんが、いくつか
の注意点を挙げてみたいと思います。
まず、前処理工程から始まり、電着工程、焼き付け乾燥工程、検査までの一連の
「特殊工程」の管理方法を明確にしたQC工程図を作成し、実際に設備、測定機
などの工程を確認し、実際の作業もQC工程図に沿って確認する必要があります。

塗装やメッキなどの特殊工程は、「プロセスの妥当性確認」が重要な管理項目で
あり「検査結果」等で判断してはならないということが基本になります。
 ★特殊工程管理の解説

日本の熟練技能者は「特殊工程」を肌で習得していますから、きちっとしたQC
工程図がなくても、品質のばらつきは起きません。
しかし海外では、熟練技能者はほとんどいませんから、プロセスのパラメータの
管理を数値化して守らせるようにします。管理図を作成し、異常が見えるように
管理を行います。
日本企業で作成したQC工程図、作業指示書は、海外企業向けに一から見直し、
新たに作成すことが必要と思います。
作業者の教育訓練、設備の保守メンテも定期的に実施させて、結果を確認する
必要があります。

以上概要になりますが参考にして頂ければ幸いです。
ご不明点は下記宛にいつでもご連絡ください。


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どうしたら不良対策書は上手く書くことができますか?

Q:海外(中国企業)で働く日本人です。
日系の会社に納品してますが日本語がわかる人が2人くらいいます。
不良の山でタイサク書の書き方も英語,中国語と(お客は英語か日本語を要求)
内容がフィックスしてなくてお客に蹴られています。どうしたら最初の対策書
を上手く書く事出来ますか?また、どのような指導したらよろしいですか?

A:品質管理の基本から
対策書をうまく書くことに気を取られるのではなく、品質管理の基本を理解
することが先決です。日系会社であれば、おそらく現地のスタッフの作成した
対策書に満足することはないと思います。

対策書を書かなければならないのは、不良が流出するからですね。
不良が流出しないように、まず止血策として検査を強化するなどの対策を
講ずる必要があると思います。

後始末のことを考えるのではなく、どうしたら不良が流出しない様対策
できるかが、今一番重要な事ではないですか?

社内で一番優秀なスタッフを検査員に任命する、検査冶具を用意する、検査
指示書を整備するなどがまず全力でやらなければならないことだと思います。 


当研究所のサイトが参考になると思いますので、じっくりと記事をお読み
になることをお勧めします。

以上ご検討をお願いします。

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ルールを守らない・ヒューマンエラーが多いという悩み:製造業の無料ネット相談 Q&A集

Q:私は中小企業で品質管理に携わっています。
作業者として経験は豊富ですが、ルールを守れない人がいます。
不良をごまかしていたり、勝手に工程を変えてしまったり、不良が流出しても
あまり関心がないようです。
長く勤めているので、怠慢な性格となってしまったようです。組織で動くこと
を知らないのかもしれません。

何か良い方法はありませんか?

A:お問い合わせ内容について2つの点についてご検討いただきたいと
 思います。
一つは社員教育、もう一つはマネジメントについてです。
まず社員教育ですが新人教育と、中堅以上の社員の教育です。
方法は異なりますが、新人はOJT、中堅以上は標準(ルール)の教育、スタッフ
としての教育です。これは計画的に繰り返し行う必要があります。

計画⇒実行⇒チェック⇒アクションのサイクルが必要です。
どのような人材が必要なのか、いつまでに育てるのか、どんな項目を教育する
のかを明らかにして、現状の社員はどのレベルなのかを把握して教育します。
人材教育は、何にも増して重要なことです。

次にマネジメントについてですが
ルールを守らないのはなぜかを管理面から原因を追究し対策します。
ルールが陳腐化している、現実とかけ離れたルールになっている、内容を知ら
ないなどルールがルールでなくなっている可能性があります。

守れないルールは、守れるように改定が必要です。
ルールの現状と、なぜ守らないのかを三現主義で分析します。

このようなことは、時間がかかります。そして、作業時間を割いてこのような
課題に対処して行く必要があります。今まで忙しいから、時間がないからで
済ませてきたことをさらに放置していては解決しません。

今まで、8時から5時まで与えられた仕事をこなすだけになっていたやり方を
変えなければいつまでたっても改善できません。
多品種少量化の工場では、コミュニケーションも必要です。
問題が発生したらすぐに手を打たなければなりません。
ポカミスや、納期遅れ、急な飛び込み仕事をどうやったら改善できるのか?
全員で知恵を出し合うことが必要で、管理層は、そのような環境づくりをして
いく必要があります。

そのような課題に対応できるスタッフとしての社員を育て改革の原動力に
なってもらうことが必要になってきます。経営層は現状に危機感をいだいて
いるでしょうか?
もしこのようなことに無関心な経営者であれば、会社の存続は難しいと思い
ます。以上ご検討をお願い致します。

Q:丁寧にご回答して頂き有り難うございました。
経営者は感心どころか、第三者からの情報をあてにしています。私は管理
責任者も兼任していますが、現場を信頼していないように思えとても残念です。

経営で見ると結果を出すしかないのでしょうか。組織を見なおして欲しいと
いうことは理解できますが、私一人ではとても余裕がなく、理解を深める
ことの出来る若手に期待をしています。全体で問題に取り組めば、良い方向に
なると思い今まで頑張ってきましたが、会議も効率が悪いと言われ失くされ
てしまいました。

小さい会社ですので、今後がとても心配です。第三者機関(iso)では効果は
ありません。もっと会社の深みに入ることの出来る人がいればと思います。


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製造業の小集団活動について:無料ネット相談 Q&A集

Q:小集団活動のことでお尋ねしたく、お願い申し上げます。
先日もISO9001:2015の更新審査+移行審査を終えたばかりですが
新たな規定にもある利害関係者の観点から、一昨年、稼働を始めた
弊社関連工場においても、小集団活動を導入することになりました。

ただ、現地の者たちは、改善活動の経験値が浅く(初めての者も多い)
初歩から指導しなければならないため、分かりやすい資料をどうしようか
頭を悩ませております。

それほど多いページ数でなくとも構いませんので、初心者でもわかりやすい
資料があれば入手したく、ご相談させていただきました。

※有料でも一向に構いません。

小集団活動の意味、目的、進め方など基礎からわかる資料があれば、非常に
助かります。

A:ご依頼の小集団活動の資料ですが、
①最初に工場の経営層による小集団活動の目的、位置づけの明確化が必要に
なります。
②活動する小集団のメンバーの教育と、支援する管理層の教育をセットで
行う必要があります。

つまり、小集団活動といっても、実際は「全社改善活動」の位置づけとします。
そのような理解がなければ、形骸化してしまいます。
実はほとんどの企業が、QCストーリーづくりの活動となって形骸化しています。
従って、メンバーだけを対象とした、活動手順の資料というものはあまり意味が
ありません。

割り切ってしまって、問題解決型/課題達成型のQCストーリの解説書であれば
巷にあふれるほど出回っていますが、それだけでは、活動はうまくいきません。

私は、現在部品加工工場の支援をしていますが、工場の解決すべき問題が山積み
状態となって放置されています。
このような問題は、小集団活動では解決しません。なぜなら、小集団だけでは
解決しない工場全体の問題だからです。
経営層、管理層、そして小集団がそれぞれの役割を果たして、初めて問題が解決
します。

今の企業は、人手不足や、納期の問題で、かつてのように、小集団活動が、QC
ストーリーやQC七つ道具など品質管理を学習する場ではありません。
活動するからには効果、実勢が求められます。


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製造業の品質改善無料ネット相談 Q&A集:金型外注管理をどのように進めればいいでしょうか?

Q:金型製作外注管理の件で、ご相談があります。
 ①初期流動管理規定
 ②初期流動管理計画書(またはPDCA)
 ③初期流動管理フローチャート
 ④その他、初期流動に関する管理資料(推薦資料)

 上記、①~④に関する参考資料、ひな形などありましたら、ぜひ入手したいと
 考えております。

 対象品目は、金型~量産成形に至るプロセスです。
 受注からの流れでいうと、ざっと次のようになります。
 金型設計
   ↓
 金型加工
   ↓
 金型組立
   ↓
 トライ成形(T0)
   ↓
 (型修ある場合)金型改修
   ↓
 トライ成形(T1)
   ↓
 トライ検査客先合格
   ↓
 ⑯量産成形開始

この一連の流れの中で、金型設計からトライまでを外部委託する場合、特に
問題化するケースが多いです。
外部委託する場合、外注にてトライ検査合格後、金型移管されるのですが、
・歩留まりが悪い
・金型が壊れる(強度に問題あり)
・ゲート位置やガスベントなど金型構造に問題がある
・提示されたサンプルと同じ物が出ない
など、後々、トラブルに繋がることが多いです。

社内製作の場合、外注製作の場合に分け初期流動管理がスムースに流れる
よう、ご教示いただければ幸いです。

A:外注で製作する金型の発注管理の問題と考えられます。
金型外注にてトライ検査合格後、金型移管にて
 ・歩留まりが悪い
 ・金型が壊れる(強度に問題あり)
 ・ゲート位置やガスベントなど金型構造に問題がある
 ・提示されたサンプルと同じ物が出ない

などは、金型構造設計そのものに問題があるように思われます。
特に海外で製作された金型の場合、製作過程のきめ細かい管理ができないまま
移管されるため、様々な問題が顕在化します。

金型材料、押出ピン、ゲート位置構造、スライド、ガスベント、冷却方式など
ポイントとなる部分の仕様、構造を明確にして発注することが重要なポイントと
考えられます。

①メーカーと打ち合わせし、上記ポイントを明確にした金型仕様書を作成する
②メーカーから金型図面を入手し、仕様書通りか確認する
③トライ時はできるだけメーカー立ち会い確認する
④少なくとも50個以上成形し、工程能力(寸法ばらつき等)を確認する
⑤金型を分解して、図面通りできているか確認する
⑥以上を確認後、移管する

以上の手順は、優良メーカー、普通メーカー、普通以下メーカーに分け、優良
メーカーなら金型分解までは行わないなど、管理のレベル分けを行います。

以上簡単ですが、参考にして頂ければ幸いです。



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パートタイマーのQCサークル改善活動はどのように進めたら良いでしょうか?

Q:改善活動に取り組み、定期的に発表会を画策しております。
その中で、ダイキャスト成形の二次工程チームがあります。
主に、アルミダイキャスト品のゲートカット、バリ取り、アセンブリなど
を主たる任務としております。

しかし、この二次工程チーム、全員がパートタイマーのため、パワー
ポイントでプレゼン資料を作るなどはとてもできず、しかし、全チームが
発表対象のため、困っております。

※組織上、二次工程でのパートタイマーの上長(正社員)がいない
こうした場合、どのように対処するのが望ましいのでしょうか。
二次工程といえども、製作上、重要な作業を任されおります。
しかし、勤務時間が限られたパートタイマーでは、正社員と同じ土俵に
上がっているとはとても言えず、悩んでおります。

全社的な改善活動の中、パートタイマーだけのチームに対し、どうすれば
いいか、ご教示いただければ幸いです。

A:そもそも、改善活動の目的は何でしょうか?
パワーポイントで発表資料を作ることですか?

見栄えの良い発表資料をいくら時間を掛けて作っても、中身がなければ
何の意味もありませんね。

目的と手段を間違えなければ、おのずと答えが出ると思います。
パートタイムチームの中で、仕事を間違いなく効率化するためにどのような
改善をされているでしょうか?
そのような小さな改善内容でも写真にとり発表することは可能だと思います。
改善の中身が重要ではないでしょうか?

ご検討ください。
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ルールのピラミッドとは:ヒューマンエラーの効果的な再発防止ができていません!

Q:コラム「なぜなぜ分析:うまくいかない本当の理由」を読ませて頂き
「不良原因解析と再発防止2段階なぜなぜ分析法」、特に2段階目の「不良を防止
できなかった仕組み、ルール上の原因解明」について関心をもたせて頂きました。

弊社でルール上の原因の品質事故が発生している状況があり、ヒューマンエラー
対策として効果的な再発防止対策が上手くできていないのが実態です。

弊社の実情踏まえて効果的な対策方法についてご指導を頂きたく、よろしくお願い
いたします。

A:ヒューマンエラー再発防止策がうまくできないという悩みはとても多く聞かれます。
下の図はルールのピラミッドです。
ルールには階層があり、品質管理で対象とするルールは以下の2種類です。
 ①現場のルール
 ②共通のルール

まず直接の原因を取り除く現場のルールの見直しを行い、次に水平展開・流出防止
のための共通ルールの見直しを行います。
実は、組織風土(暗黙のルール)も大きく影響しますが、これは経営層も巻き込んだ
経営の問題として扱います。

不良原因解析2段階法をよく理解した上で予防対策と再発防止策の手順を実施する
ようにしてください。

正しいなぜなぜ.jpg
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2020年4月1日から「時間外労働(残業)の上限規制始まる!
★★★若手中核人材を鍛える工場の業務改革プログラム★★★
★詳しくはこちら

gd06.jpg
Step1:残業が多い原因を分析しよう
Step2:残業削減の具体的な方法を考えよう
Step3:しくみの定着を図ろう

2020年 セミナー開催予定(東京/大阪/名古屋/群馬)
FMEAフロー.jpg
◆1月予定なし
◆2月予定なし
◆3月27日(金)東京北区北とぴあ

◆4月予定なし

◆5月予定なし
◆6月予定なし
◆7月予定 太田市新田文化会館
◆8月予定 名古屋市
◆9月予定 大阪市産業創造館
ルールのピラミッド.jpg
◆1月23日(木)太田市新田文化会館

◆1月31日(金)大阪市産業創造館

◆2月21日(金)東京北区北とぴあ

◆3月予定なし
◆4月24日(金)愛知県産業労働センター
◆5月予定なし
◆6月予定 東京北区北とぴあ
◆7月予定なし
◆8月予定なし
◆9月予定なし
 小ロット受注生産工場の生産性向上
受注生産工場2.jpg
◆1月予定なし
◆2月予定なし
◆3月予定なし
◆4月予定なし
◆5月29日(金)太田市新田文化会館
◆6月予定なし
◆7月予定なし
◆8月予定なし
◆9月予定 東京北区北とぴあ

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  会員入会(無料)で、30%割引特典!
  ★購入お申し込みは <こちら>
New FMEA_FTA_実践マニュアル表紙.jpg ヒューマンエラー対策講座表紙.jpg スライド1.JPG 多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ0824.jpg 設計ミス未然防止対策.jpg 若手中堅社員のプロ人材育成マニュアル0104.jpg なぜなぜ分析表紙1.JPG 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル.jpg

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