電子データ版の製造業の現場ですぐ役立つ実務マニュアルシリーズです。
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製造業の手順書シリーズ |
メカトロニクス機器の設計技術：具体設計編 メカトロニクス機器の設計技術：品質向上編 メカトロニクス機器の設計技術：信頼性設計設計編 FMEA_DRBFM（製造工程設計編） FMEA_DRBFM（基礎編） FMEA_DRBFM（実務編） 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
１．クレーム対策書（不良報告書）作成手順書 ２．製造現場のヒューマンエラー対策手順書 ３．製造工程設計、QC工程図作成手順書 ４．新製品生産立ち上げ＆品質作り込み手順書 ５．協力工場委託生産管理手順書 ６．製造現場の4M管理手順書 ７．新製品開発手順書（メカトロニクス設計編） ８．工程FMEA実施手順書 ９．業務チェックリスト作成手順書 １０．事業計画書作成手順書
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Proマニュアルシリーズ |
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No.01 現場管理者・監督者の品質管理基本 No.02 若手社員の品質管理の基本 No.03 若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル No.04 デジタル化時代の品質管理基本 No.05 一から学ぶ経営品質の基本
No.11 製造業の現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用ﾏﾆｭｱﾙ No.13 工場長の業務改革・品質改善活動マニュル No.14 工場長の不良ゼロ対策 ７つのステップ No.15 品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
No.31 ヒューマンエラー対策講座 No.32 モグラたたきから脱出対策講座 No.33 製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」 No.34 品質問題再発防止対策事例集 No.35 ポカヨケ（ソフト_ハード）事例 Best5 N0.36 新製品の市場クレームゼロ達成のしくみ作り4つのポイント
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DVDマニュアル |
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No.01 現場監督者向け品質管理基本 No.02a ヒューマンエラー徹底対策講座：基礎編 No.02b ヒューマンエラー徹底対策講座：応用編 No.03 現場で使えるなぜなぜ分析の進め方 No.04 4M変化点管理実践講座 No.05 中小製造業 若手社員の実践的教育の進め方 No.11a FMEAの効果的実践手法（基礎編） No.11b FMEAの効果的実践手法（実務編） No.12 工程FMEAの効果的実践手法 No.13 設計ミス未然防止対策講座 No.21a 生産現場の課題達成型改善活動の進め方（基礎編） No.21b 生産現場の課題達成型改善活動の進め方（応用編） No.22a 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所（基礎編） No.22b 多品種少量生産工場生産性向上の攻め所（応用編） No.23a 品質向上のための現場改善の進め方（基礎編） No.23b 品質向上のための現場改善の進め方（応用編１） No.23c 品質向上のための現場改善の進め方（応用編２） No.24a 攻めのQCサークル（小集団）活動の進め方（基礎編） No.24b 攻めのQCサークル（小集団）活動の進め方（実務編） No.25 工場長の業務改革・品質改革の進め方 No.26 中小製造業 利益の出る経営改革の進め方
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「まだAIを使わずに、時間のかかる分析を続けますか？」
現役コンサルタントが明かす、Gemini・NotebookLMを活用した
「“AI駆動型”品質改善」実践セミナー（全5回シリーズ）
「“AI駆動型”品質改善」実践セミナー（全5回シリーズ）
こんな課題を抱える、製造業の技術者・管理者様へ
■FMEAやDRBFMの分析に時間がかかりすぎ、ヌケモレも不安だ。
■過去のトラブルが「Excelの山」に埋もれ、ナレッジとして活用できて
いない。
■AIを使いたいが、何から手をつけていいか分からない。ChatGPTを
試したが実務で使えなかった。
■ベテランのノウハウが属人化し、若手に技術が継承できていない。
その課題、AIが「最強のアシスタント」となって解決します。
本セミナーは、よくあるAIの理論研修ではありません。
講師がコンサルティングの「実践」でGeminiやNotebookLMを使いこなし
試行錯誤して得た「生きた知見」を、惜しみなく公開する実践講座です。
高額なAIツールは不要です。まずはお手元のPCから、AIを「分析アシスタント」として使う方法を学びます。
個人レベルからスモールスタートし、将来の「しくみ化」に繋げる方法を5回
シリーズで体系的にお伝えします。
講師紹介
高崎ものづくり技術研究所 代表 濱田 金男
OKI／沖電気にて設計・品質管理・生産改革に長年従事。中国・香港・上海で
の品質保証や現地生産立ち上げも経験。現在は、製造業の現場改善、DX推進、
AI活用支援のコンサルタントとして活躍中。
「マイベストプロ群馬」にて300記事以上の専門コラムを執筆。
セミナー詳細・受講費用
実施方法：オンラインで実施（全国の製造業対象）
対象者：第一線のリーダー（製造部門リーダー、製造技術者、品質
保証技術者）、DX推進担当者、経営者
参加費用：
一般：各回 8,000円／人 | 5回一括 30,000円／人
会員の方：各回 5,000円／人 | 5回一括 25,000円／人
★お支払い：銀行振り込み、クレジットカード、PAYPAL
★テキスト：各回ごとに事前にPDFデータをダウンロード
★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります
【安心の全額返金保証】
万が一、セミナー内容（第1回受講時点）にご満足いただけない場合
受講料を全額返金いたします。安心してご参加ください。
▼▼ セミナーお申込みはこちらから ▼▼
AI活用で劇的に進化する！品質改善5回シリーズ カリキュラム
■第1回：11月25日（火）13：30~17：00  本シリーズの核心です。設計のヌケモレを防ぐDRBFM/FMEAですが、分析者の経験に依存しがちです。 本講座では、Gemini/NotebookLMを「分析アシスタント」として活用し、「過去ノウハウの蓄積」と「故障モード一覧表」などを短時間で、かつ高精度に作成する実践的手法を公開します。 AIを活用した「気づきの設計」の第一歩です。 |
DRBFM実施手順 品質情報ナレッジシステムと漏れのない リスク抽出
１．設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み 1.1 気づきの設計ツールの概要 1.2 重点管理項目抽出表 1.3 新規点変更点リスト 1.4 過去事例の水平展開手法
２．FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係 2.1 信頼性とは 2.2 故障モードの定義 2.3 故障モード一覧表３．FMEA実施手順 3.1 FMEA／FTA／タグチメソッドの違い 3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー 3.3 FMEA実施手順3.4 R－MAP法を用いたリスク評価基準 3.5 FMEA実施事例 |
■第2回：12月15日（月）13：30~17:00  「作って終わり」の形骸化した手順書はもう不要です。 動画マニュアルや電子マニュアルで「見てわかる」化し、さらにAI/LLMを活用した学習管理システム（LMS）で、個人の習熟度を管理し、熟練技能を組織の「知」として継承する仕組みを解説します。 | 形骸化しない作業手順書の作成 と運用手順：熟練技能・ノウハウ継承
１．作業手順の作成 1.1 ＱＣ工程図の作成方法 1.2 作業手順書の作成方法 1.3 業務チェックリストの作成方法
２．作業手順書の形骸化防止 2.1 作業手順書の形骸化の要因 2.2 形骸化防止策 2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順
３．熟練技能・ノウハウ継承 3.1 暗黙知と形式知 3.2 ナレッジの共有化と業務効率化 3.3 再発防止手順 3.4 過去トラのまとめ方と水平展開 3.5 熟練技能のノウハウの継承
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■第3回：1月26日（月）13:30~17:00  なぜ「教育します」で再発防止が終わってしまうのか？ 第1回で学んだAIによる分析（ナレッジ活用）を活かしつつ、現場の現象から「設計原因」「しくみの不備」まで遡る、本質的な「なぜなぜ分析」の手法を学びます。 （※本セッションはAIの直接利用ではなく、AIで得た情報を活用する「人間の思考法」としての分析手法がメインです） | 設計原因まで遡る「なぜなぜ分析手法」 上流の根本原因を潰そう！
１．なぜなぜ分析の現状と問題点 1-1.玉石混交のなぜなぜ分析解説 1-2.目的を曖昧にしたなぜなぜ分析事例と問題点 1-3.トヨタ式なぜなぜ５回とは 1-4.ホンダのなぜなぜ分析とは
２．目的別に原因を究明するなぜなぜ分析 2-1.なぜなぜ分析の４つの目的 2-2.物理的な因果関係を探る 2-3.不適切な行動から原因を探る 2-4.現場管理のしくみから原因を探る 2-5.工場のしくみから原因を探る
３．なぜなぜ分析フォーマット 3-1.ロジックツリーとフレームワーク設計 3-2.現場で使える分析フォーマット 3-3.上流工程のしくみ不備分析フォーマット
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■第4回：2月16日（月）13:30~17:00  多品種少量生産の現場では、4M（人・機械・材料・方法）の変化点管理がキモです。 IoTやセンサーに頼る高額なシステム導入の前に、まずは「デジタル技術」を活用して変化点を「見える化」し、リアルタイムで異常を検知する「しくみ」の構築法を学びます。 | デジタル化で進化する4M管理 リアルタイム監視が工場の「異常ゼロ」を実現する
１．4M（変化点）管理の基本と目的 1.1 4M管理の目的：なぜ「変化点」に着目するのか 1.2 多品種少量生産における4M管理の重要性 1.3 4M管理対象の定義とランク付け（重点管理） 1.4 4M管理 7つのステップ
２．変化点管理の「しくみ」と「日常管理」 2.1 計画的変更への対応 2.2日常管理の核心：先手管理と異常管理
３．デジタル技術による変化点の見える化と予知 3.1 4M変化点の「見える化」手法 3.2 IoT/センサーによるリアルタイム監視 3.3 統計的手法による「ばらつき」の把握 3.4 管理図による異常と兆候の検知
４．4M管理の実践と高度化 4.1 工程能力の把握と管理（Cp・Cpk） 4.2 重要要因・重要特性の監視 4.3 協力工場の4M変更管理 |
■第5回：3月11日（水）13:30~17:00  シリーズ総まとめ。AIは「匠」の仕事を奪うものではなく、「匠の知見を増幅させる装置（Multiplier）」です。 現場の担当者自身が「ノーコードAI」を活用し、属人化していた「思考（Know-Why）」と「動作（Know-How）」をデジタル化し、組織の資産に変えるための、具体的な導入ロードマップを解説します。 | ノーコードAI活用による 技術・技能継承と品質改善の実務
１．なぜ今、AIによる知の継承が不可避なのか 1.1. 経営課題としての属人化の再定義 1.2. ゲームチェンジとしてのノーコードAI
２．熟練技能（暗黙知）のデジタル化と継承 2.1. 「思考（Know-Why）」の継承 2.2. 「動作（Know-How）」の継承 2.3. 形式知化の仕組み化と2大アプローチ
３．設計技術継承と過去トラブルの資産化 3.1. 「負の遺産」から「設計資産」へ 3.2. AIによる「トラブル予見」の実務 3.3. 設計プロセスへのフィードバック
４．失敗しないAI導入スモールスタート 4.1. なぜ全体導入は失敗するのか 4.2. パイロットプロジェクトの選定と実行 4.3. 投資対効果（ROI）の「見える化」 4.4. 成功のためのチーム組成 |
★ご要望により、対面方式での研修も可能です。（企業様訪問）
本セミナー内容をベースとした、御社向けのカスタマイズ研修（訪問
・対面式）も可能です。
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 | 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。 日本が誇るものづくり技術にもっと磨きを掛けよう！！ 設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年 製造業のあらゆる業務に精通！講演テーマも下記の通り 多岐にわたります。 ★講演（セミナー）のご依頼は＜こちらから＞ |
＜講演・セミナーテーマ＞ 事例を豊富に紹介、すぐ使える実践的内容で好評を得ています。
品質管理基礎・実践／ヒューマンエラー予防／QC七つ道具・QCストーリー
トヨタ生産方式／TOC理論／DBR理論／スループット会計／FMEA・FTA／トヨタ式DRBFM
実験計画法／なぜなぜ分析／4M管理／QC工程図作成／統計解析
階層別教育／事業計画書・業務計画作成／DXの進め方／製造業のマーケティング（BtoB）
仕事を楽しくする生き方とは？
＜プロフィル詳細＞ ＜ご挨拶＞
主な支援実績
2019年7月～：群馬県 太田市 部品加工工場
＜リードタイム短縮・生産性向上＞
2016年6月～：韓国 ATM工場改善
＜セル生産方式による生産性向上＞
2014年8月～：香川県東かがわ市 工場改善支援
＜目標管理と改善活動＞
