2020年06月18日

TOC理論による生産性向上・リードタイム短縮対策トップページ(目次)

キーワード解説:生産性向上・リードタイム短縮対策
生産性とは「単位あたりの付加価値額」を意味します。付加価値額とは
売上金額から外部流出費用を引いた金額で表します。
「労働生産性」は社員一人当たり付加価値額を意味します。従って、単に生産
数量を増やしたり作業時間を短縮したりするのは「生産効率向上」であり
付加価値額が増えなければ「生産性向上」とは言いません。
付加価値額を増やすためには「売上額を増やすこと」と「外注費を減らすこと」
です。いづれにしても、それに見合う社内の生産能..
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2020年06月15日

なぜ「在庫」は悪なのか?7つのムダの本当の意味

在庫を持つことは、現場にとって何も考えなくて済むという、最も安易な
方法であり、そこに悪さが隠されているのです。




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2020年04月30日

DVD版テキスト: 若手・中堅社員をプロ人材に鍛え上げる(音声解説付きスライド)

若手・中堅社員をプロ人材に鍛え上げる 
 攻めの現場改革実践講座(DVD)
現場リーダーの育成は、最も必要性を感じていることと思いますが、理想のリーダー
像を描いても、実際にどうやって育成したらいいか?明確な解を持ちあわせていない
場合が多いのです。
リーダーシップ研修などを受講させることも必要ですが、実際の業務の中で、課題を
自らの力で解決していく、「チャレンジ」して「失敗」を重ねながら、再び「チャ
レンジ」する、そこに上司の「サポート」が加わることによってリーダーの成長が
加速さ..
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2020年02月28日

顧客要求仕様と設計標準化の誤解

多くの設計部門で、ありがちな考えとして標準化は多品種少量生産型には
適用できないというもので、これは「標準化」に対する誤解というほか
ありません。
1.標準化こそ技術の成果
標準化が適用できない主な理由として、標準化しても守られない、結局顧客
の言い分を聞かなければならず、「標準化」の推進は、自由に設計できない
恐れが生じると考えてしまうからです。
結局営業が受注したものを、開発・設計、調達などがその要望に個別に応え
てしまい、その結果製造部門へしわ寄せが行き、納期遅れや品質問題..
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2019年10月18日

4M管理のしくみを体系化する:製造業の品質改善事例

「体系化」するとは、いったいどのような意味でしょうか?
「体系化」の反対は断片化で、ある事柄をそれ単独で論じるのではなく、他と
の関係、繋がりをも含め全体を視野に入れた展開のあり方を意味します。
新人では全体を視野に入れた管理はできませんね。
そこで、現場の管理者の責任で体系化した管理方法を考えなければなりません。
多品種少量受注生産工場では、現場の管理の主体は「4M変化点管理」です。
不具合を未然に防止する品質管理の仕組みとして最も重要な位置づけとなります。

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2019年10月15日

7つのムダの改善をQCDのどの指標に結び付けるのか:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

【7つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を
実現させます。




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2019年10月15日

トヨタ式現場カイゼンの誤解とは:製造業の現場改善の進め方

工場改革の切り札ともいえる「トヨタ生産方式」の導入上の問題点について
考えて見ます。
その際に気を付けなければならないのは、全体最適の生産性向上を目指す
事です。「シングル段取り」「省人化」など職場単位で実施する場合も多い
と思いますが、これは部分最適となって、工場全体としてみた場合に、生産性
向上にはつながりません。




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2019年10月15日

7つのムダ削減の本当の意味:製造業の現場改善の進め方

【7つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を
実現させます。
では、受注型加工生産型、多品種少量生産型の工場では7つのムダの排除は
本当に有効でしょうか?




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2019年10月15日

トヨタ生産方式の形を真似るだけでは効果は出ない:製造業の現場改善の進め方

セル生産方式、カンバン方式など、ジャストインタイムの工場の仕組み、生産方式
を導入しようと努力している企業は多いのですが、その効果はまちまちです。




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2019年10月07日

工場の生産性向上と稼働率

「稼働率」と「生産性」との関係を整理してみます。
稼働率は、機械の動き方だけではなく、人の働き方も含まれます。
稼働率が上がれば生産性も向上すると考えがちですが、そこには大きな誤解が
あります。




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2019年10月07日

コストと品質のトレードオフをどう解決するか?

加工精度などの品質とコストは基本的に、トレードオフの関係にあります。
それらを、いかに高い品質レベルで価格を低くバランスさせるかが、企業の
競争力向上へとつながります。




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2019年10月07日

スループット会計とは(付加価値生産性を高め利益創出)

ここでは、工場の生産性を定量的に表す、スループット、スループット会計
について解説します。




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1.スループットと..
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2019年10月07日

生産性向上の意味とは?②労働生産性を上げるポイント

日本の製造業者の2015年度労働生産性平均は中小企業が約762万円、大企業が
1171万円です。(中小企業白書2016)。
この差は、中小企業は、従業員一人当たりの付加価値額が大企業に比べ少ない
ことを示しています。




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2019年10月07日

ボトルネック工程基準の生産管理手法

自動車部品などの製造工場では親工場からの受注は典型的な多品種少量生産
を強いられています。背景として、海外生産・海外調達の増加により、国内で
生産するものは
 ・量の少ないもの
 ・納期の短いもの
 ・商品ライフさいぅるの短いもの
 ・設計変更、納期変更の多いもの
などが対象となっており、中小企業は、競争激化のなかで、条件が悪くても
このような案件を受注せざるを得ない状況にあります。




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2019年10月07日

受注生産工場の生産管理:利益が出るポイント

近年、ものづくりにおいて多品種少量生産、変種変量生産の傾向がより顕著
に現れてきました。少ない量をより短納期で、しかも安く作らなければなら
ず、日本のものづくり企業はこのような厳しい環境下において、いかに利益
を創出していくかが最大の課題となっています。




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2019年10月07日

中小製造業のMRPシステムの欠点を克服する

生産管理の目的は、一般に品質の良いものを、より早く、より安く顧客に
提供することです。
そのためには、欲しいものを欲しいときに客先に届ける「ジャストイン
タイム」の仕組みで、顧客の満足度を向上させることが必要です。




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2019年10月07日

生産性向上の意味とは?①受注生産企業における労働生産性向上のポイント

近年「生産性」という言葉は、人手不足や長時間労働への課題意識が高まる
中で注目されるようになっています。また安倍内閣が打ち出した「働き方改革」
でも「労働生産性の向上」は急務とされています。
しかし「生産性」「労働生産性」「付加価値生産性」などという言葉の意味
正しく理解されている方はどのくらいいるでしょうか。
また世界の主要国の中で「日本の労働生産性は低い」と言われていますが、
企業の労働生産性と、国際社会として見る労働生産性は少し違う意味である
ことを知っておく必要があります..
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2019年10月07日

受注生産工場の利益を飛躍的に向上させるスループット会計管理! 高崎ものづくり技術研究所

従来からの考え方では、生産工程内にあるどこか一部の工程だけの生産効率
を向上させれば、工場全体の利益につながると考えていました。
しかし、実際のキャッシュ(会社の本当の利益)という意味では、必ずしも
そうならない場合が多々あります。




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2019年10月07日

生産リードタイム短縮と生産性向上はトレードオフの関係

トヨタ生産方式の神髄は、「モノの流れ」を重視し、観察することによって
「モノの流れ」を早くし、その改善のサイクルを早く回すことである。




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2019年10月07日

埋もれている利益を現場から掘り出す4つの方策!生産性向上の本当の意味とは?

従来「生産性向上」の名のもとに進められてきた改善は、利益に繋がっ
いるとは言えず、部分的な効率アップの取組であった。
しかし、本当の意味の「生産性向上」は、売上、利益を伸ばすために
実施されるものであって、言わば埋もれている利益を現場から掘り出す
ことにある。




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2019年10月07日

利益を生み出す現場の「生産性向上」の対策手順(赤字転落した工場の緊急対策とは?)

従来生産性向上の名のもとに進められてきた改善は、工程単位/設備単位の
効率化・稼働率向上であり、部分最適の考え方であった。
しかし、生産性向上は、売上、利益を伸ばすために改善を実施するのであって
部分的な改善に留まるのではなく、工場全体(職場間連携)/流れを作る
/仕掛在庫(滞留)削減などの「全体最適化」が目的となります。




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2019年09月30日

工場の日常管理の基本7つのチェックポイントとは?

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。
またほとんどの企業は,ISO9000に基づいた品質管理体制が一応整備されている
と考えられます。
しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだTQMを基本とする
「古典的品質管理」がベースとなっています。
つまり、「モノづくり工程のカイゼン」が主体の品質管理であり、「情報の品質
人・組織の品質管理」はあまり考慮されていません。
そして最も重要な「問題を未然に防止する」ためのしくみが欠落しているのです。

 日..
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2019年09月25日

人材マップの作成方法:製造業の人材育成・多能工化の進め方事例

「人材マップ」とは、ある分野・領域においてどのような人材がいるのかを見
える化して示した図のことを意味します。
例えば横軸を人材のリスト、縦軸を業務の種類としたマトリクスを作成し、
業務のレベルを記入したものを「人材マップ」、または「スキルマップ」と
呼びます。
   重要な若手~中核人材育成トップページ(目次)

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2019年04月27日

セミナー:製造業のヒューマンエラー対策/FMEA(DRBFM)・FTA・リスクアセスメント!

セミナー:製造業のヒューマンエラー対策FMEA(DRBFM)・FTA・リスクアセスメント!

 ★会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円 
  会員登録は<こちらから> (2019年4月~適用)

0524_2.JPG
不良品を絶対に外に出さない品質対策!
(ヒューマンエラー予防対策・画像検査装置&IT技術応用)
11月(予定)東京都北とぴあ

ヒューマンエラー再発防止対策ツール
ヒューマンエラーの科学的分析
全数検査の見逃しをゼロにする
 ・現場の品質トラブル..
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2019年04月27日

セミナー:小ロット受注生産工場の実践的!生産現場の問題解決手法

セミナー:小ロット受注生産工場の
      実践的!生産現場の課題達成・問題解決手法!
1.現場の3悪(リードタイム・在庫・不良)はなぜ放置されて
  いるのか?
2.若手・中堅社員の「プロ人材」としての「現場改善力」
  を徹底的に鍛える!
★お申し込みは最下段のフォームより

2020年5月29日(金)群馬県太田市新田文化会館会議室1
 ◆受講料:5,000円 (割引価格)

 中小製造業の生き残り策はただ一つ!
 固有技術を磨き、ニッチな市場でオンリーワンの地位を確立すること。
 ..
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2019年04月10日

工場の7つのムダの本当の意味:コロナ後、製造業の進む道とは?

工場の7つのムダの本当の意味:コロナ後、製造業の進む道とは?
 http://factorysupport-takasaki.com/article/456357914.html
7つのムダとは、以下の項目を指します。
 ①造り過ぎのムダ
 ②在庫のムダ
 ③運搬のムダ
 ④不良をつくるムダ
 ⑤加工そのもののムダ
 ⑥動作のムダ
 ⑦手待ちのムダ
スループット向上.jpg
コロナ後の売上高の大幅減により、社内のムダの削減を加速しなければ、赤字経営
に転落しかねません。売り上げが増えない中、工場の生産活動におけるムダの..
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2019年04月10日

標準化の目的とは?多品種受注生産企業の悩み

標準化の目的とはなにか?多品種受注生産企業における標準化とはどのような
ことを指すのかを考えてみます。
 http://factorysupport-takasaki.com/article/473820293.html
多くの企業で、ありがちな考えとして「標準化は多品種少量生産型には
適用できない」と思われていますが、これは「標準化」に対する誤解と
いうほかありません。
営業が受注したものを、開発・設計、調達、生産部門がその要望に個別
に応えてしまい、その結果最後の製造部門へしわ..
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2019年04月10日

多品種小ロット受注生産工場:ジャストインタイム生産工場へ変革する!

多品種小ロット受注生産工場をジャストインタイム生産工場へ変革する!
 http://factorysupport-takasaki.com/article/471036432.html
工場では仕掛在庫や完成品在庫を減らしたい、リードタイムを短縮して
生産性を上げたいと考えています。しかし、多品種小ロット受注生産の
工場をどのような手順で改善すれば良いか分からないといった声をよく
聞きます。
本来のトヨタ式はPULL方式のジャストインタイムですが、ここでは
中小製造業に適したPUS..
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2019年01月01日

2019年 製造業の業務改革3つの柱と改革活動の手順

中小企業が、継続して成長を続けていくための「製造業改革3つの柱」を提唱
します。
日常表面化している見かけの問題を処理するのではなく、その問題を引き起こ
している管理のしくみの問題に切り込んで、解決を図っていくことが重要ですが
そのためには、現場における物事の見方や、考え方を正しく理解する必要があり
前提として、リーダークラスの実践的な教育訓練が欠かせません。
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2019年01月01日

現場改善 何処から手を付けるのか?中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

生産性向上、在庫削減と言っても、肝心の人材が不足しているためにそこまで
手が回らない。忙しいに追われ、改善する時間がない・・・
しかし、出来るところから始めなければ進みません。

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 ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ
   ・多品種..
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2019年01月01日

原価低減工場改革の手順

中小企業では、社長の正しい考え方、リーダーシップののもとで、改善活動を
行うかどうかで、成果があがり定着するかどうかが決まります。

 ★多品種少量生産対応型生産管理の全容を公開
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利益の出る「原価低減ものづくり改革」の基本は、ムダを徹底的に省き、生産
性を向上させるトヨタの「ジャストインタイム生産方式..
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2019年01月01日

トヨタ生産方式導入で原価低減

トヨタ生産方式を導入して、利益を上げたいと思っている中小企業の経営者は
多いと思います。ただ、人材、資金など経営資源に限りある中小企業にとって
トヨタ生産方式を導入するには少し工夫が必要です。

 ★多品種少量生産対応型生産管理の全容を公開
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利益の出る「原価低減ものづくり改革」の具体的な導入、実施プラ..
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2019年01月01日

原価低減対策Q&A:製造業の原価低減対策事例

利益の出る「原価低減ものづくり改革」は、トヨタ生産方式でおなじみの、
ムダを徹底的に省いて、生産性向上、リードタイム短縮により、ものづくり
工場の原価低減、在庫削減により利益を向上させる改革です。
しかしながら、トヨタ生産方式の考え方を理解した上で、自社に適したやり方
を模索しながら改革を進めなければなりません。導入する上で最も基本となる
項目について、Q&Aを作成しました。
Q なぜ、カンバン方式は、うまくいかないのですか?
単に多品種少量生産ではなく、変種変..
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2019年01月01日

何から始める?利益が出る工場改革

利益が出る「原価低減ものづくり改革」は、トヨタの、ムダを徹底的に省いて
生産性向上を図る「ジャストインタイム生産方式」を基本としています。
但し、中小企業、小規模企では、トヨタのような大企業と同じやり方を目指し
ても、中々改革が進まないのも事実です。

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そこ..
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2019年01月01日

工場の生産性向上(在庫・段取り・運搬・リードタイム):利益確保対策の進め方その2

多品種少量生産品受注工場の生産性向上、利益確保対策の進め方について、
前回(その1)では狙いとムダの削減について解説しました。この章では、
改善の具体策について詳細に解説します。
3.主な改善内容
七つのムダによって、リードタイムが長期化し、手間も多く掛かり生産性が低下
します。以下に4つの具体策を示します。
前回取り上げた7つのムダは、目に見える見かけ上の問題と捉えられます。
作りすぎや在庫のムダ、運搬のムダ、動作のムダなど目に見える現象がなぜ
発生しているのかを「管理のしくみ」の..
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2018年05月09日

高崎ものづくり技術研究所の工場品質改善支援実績

工場の品質改善実施事例です。工程の不良ゼロ達成!生産効率アップなど!
工場の改善事例を紹介します。



主な支援実績・改善事例
 当社のこだわり! 一緒に悩み考える、問題解決請負業に徹します。
1.不良流出ゼロ達成でお客様の信頼を勝ち取った!
  中国 SMT基板組み立て工場の品質改善、出荷検査ラインの設定
DSCF0007.JPG DSCF0008.JPG
■ 時期 2006年~2007年
■ 改善要望 顧客流出クレーム多発、不良の流出防止対策 
■ 問題点 作業ミス多発、検査漏れの問題判明
■ 解決方向 作業者教育認定制度創設、出荷検査ライン..
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2018年05月08日

QCサークル活動にまつわる質問(疑問や不満とは):問題丸投げでは解決しない

QCサークル活動(小集団活動)に関する疑問や「やらされ感」に関する不満は
多く寄せられます。
企業のQCサークル活動はどのような位置づけにあると考えればいいでしょうか?




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QCサークル活動の疑問..
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2018年05月01日

5Sとは?!製造業の品質管理 改善の進め方事例

5Sとは、「整理」・「整頓」・「清掃」・「清潔」・「躾」という5つのSの
実施事項のことである。

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製造工場の5Sは、効率化、現場従事者の規律強化、経費削減、安全管理などの
効果が期待されている。
30208 027.JPG
し..
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2018年04月20日

スマートファクトリー化に向けた生産現場の課題達成型改善活動マニュアル

スマートファクトリー化に向けた
生産現場の課題達成型改善活動マニュアル
製造業生産性を向上させるセ最所についての考え方・手法・事例解説
製造業の品質改善マニュアル
 品質向上のためのQCサークル活動を活性化する
 製造業クレーム対策・是正処置・水平展開・再発防止・流出防止対策 ヒューマンエラー予防
 工場の現場の4M管理・品質検査・多能工教育・DRBFM・未然予防・リスク対策
   (全19シリーズ目次)

 スマートファクトリー化に向けた
 ..
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2017年12月17日

セル生産方式導入の疑問点:セル生産ライン構築事例

近年、ものづくりは、顧客志向に基づき、多品種少量や変種変量といった 需要の変化に対応するフレキシビリティを持った生産ラインの構築が求め られるようになり、その手段として、セル生産方式が注目を集めています。
 ★生産性改善、日常業務改善手順を事例で習得するセミナー    ・セミナー・プログラム(東京・群馬)  ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ    ・新製品立上げと協力工場生産委託マニュアル    ・工場長の業務改革プロジェクト活動マニュル    ・4M変動..
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   9月:セミナー予定

FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
設計プロセス・製造プロセス

 ★9月4日(金)名古屋:愛知県産業労働センター