スマートフォン専用ページを表示

製造業：品質改善の進め方・工場改善事例セミナー＆解説書

現場ですぐ使える品質改善手法・ツールの研究／日本最大級の品質管理情報専門サイト

ホーム　　ご利用ガイド　　事例紹介　　当研究所の強み　　会社情報　　問合せ・無料相談　　【無料】対策書フォーム
合同会社高崎ものづくり技術研究所　TEL：027-347-1738　E-mail：monozukuri_takasaki@jcom.zaq.ne.jp

"強い工場を作る"の検索結果を表示しています

2020年03月10日

強い工場を作るプログラム：中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

2020年03月10日

強い工場を作る基本ステップ；中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

2020年03月10日

コスト競争力がカギを握る：真のコスト力を身に付けた強い工場のあるべき姿

検索

記事数は約600あります。キーワード検索を有効にお使いください。

サイト内キーワード検索

sample
◆サービス検索
　[試聴版！お試し動画]
　[事例研究セミナー]
　[オンラインによる企業内研修]
　[DVD版品質改善マニュアル]
　[アマゾンで絶対見つからない解説書]
　[無料：品質改善 書式フォーム]

◆当研究所開発オリジナル手法
　[モグラたたき対策からの脱出フロー]
　[ルールのピラミッドとは]
　[ルールの原因究明フロー]
　[不良分析マップ法]
　[原因調査再発防止対策フォーマット]
　[ヒューマンエラーの4つの要因]
　[4M管理の仕組みを体系化]
　[2段階（5M/3P）なぜなぜ分析]
　[逆ハインリッヒの法則]
　[セルフFMEA評価シート]
　[新規点・変更点リスト]
　[工程FMEA簡易評価法]

◆品質管理の基本
　[品質管理用語解説]
　[アメリカ流品質管理]
　[品質管理の成り立つ条件]
　[三現主義とは？]
　[PDCAサイクルとは？]
　[５W1Hマトリクス]
　[４Ｍ、5M、６Ｍとは]
　[報連相を定着させるには？]
　[基本を守る]
　[標準化とは？]
　[ISO9000取得]
　[５Ｓとは？]
　[お客様第一主義]
　[品質管理の本質とは？]
　[未然予防の品質管理]
　[リスクマネジメント]

◆信頼性設計・未然予防
　[不良率10ppm]
　[FMEA（DRBFM）]
　[品質工学（タグチメソッド）]
　[故障モードとは]
　[FTA（故障の木解析）]
　[製造工程FMEA（P-FMEA）]
　[QC工程図（QC工程表）]
　[リスクの予測＆アセスメント]
　[新幹線のぞみの台車亀裂事故]
　[潜在不良]
　[設計ミス再発防止対策]
　[設計の標準化]
　[デザイン・レビュー]

◆製造準備／工程管理（4M管理）
　[4M管理とは？]
　[エラープルーフ化]
　[トレーサビリティー管理]
　[特殊工程管理とは]
　[自工程完結]
　[見える化と可視化の違い]
　[ルールを定着させる]
　[暗黙のルール]
　[見える管理を進めたい]

◆ヒューマンエラー予防
　[ヒューマンエラー再発防止]
　[ヒューマンエラー予防対策]
　[人間工学的要因]
　[ハインリッヒの法則]
　[氷山の一角]
　[間接作業のポカミス防止]

◆検査
　[検査はなぜ必要か？]
　[検査方式の設計とは？]
　[品質検査の実施法]
　[官能検査とは？]
　[外観検査の自動化]
　[工程監査]
　[周辺視検査法とは？]
　[効果の上がる検査のポイント]

◆是正・再発防止
　[正しいクレーム対策書]
　[再発防止・是正]
　[是正処置]
　[予防処置]
　[水平展開]
　[ロジカルシンキング]
　[トヨタ式なぜなぜ（5回）分析]
　[真の原因とは？]
　[もぐら叩きとは？]
　[慢性不良の原因究明]
　[市場流出防止対策]

◆組織強化
　[組織強化の進め方]
　[製造業の組織図]
　[信賞必罰精度]
　[マネジメント三階層]
　[コミュニケーションルール]
　[方針管理と方針展開]
　[経営計画書の作成方法]
　[ライン組織]
　[マトリクス組織]

◆改善活動
　[QCサークル活動とは？]
　[QCストーリー]
　[正しいQC七つ道具の使い方]
　[モノと情報の流れ図]
　[７つのムダの本当の意味]
　[プロジェクト活動]
　[現場改善]
　[特性要因図の正しい使い方]
　[パレート図の正しい使い方]

◆業務改革
　[なぜ在庫は悪なのか？]
　[強い工場を作る]
　[工場の生産性向上]
　[IOT導入]
　[SWOT分析]
　[STPDサイクル]
　[TOC理論]
　[付加価値生産性]
　[リードタイム短縮]
　[顧客第一主義]
　[下請け体質脱出]
　[働き方改革]
　[ランチェスター戦略]
　[中小製造業のあるべき姿]
　[スマートファクトリー化]

◆教育
　[若手社員は消極的]
　[階層別教育]
　[新人教育（OJT）]
　[プロ人材育成]
　[熟練技能を継承させる]
　[コーチング]
　[中核人材育成]
　[多能工化とは？]

代表者プロフィル

合同会社高崎ものづくり技術研究所代表
の濱田です。いつも当研究所をご利用頂きありがとうございます。　 　IMG_2999.JPG
　設計、製造、品質管理、海外工場管理などの管理職として45年、製造業のあらゆる業務に精通！
　＜プロフィル詳細＞
　＜ご挨拶＞

著書、月刊誌掲載記事等

■機械設計別冊 すぐに使える設計ミス防止ガイド 2018年 03月号 [雑誌]
　表紙.jpg

■機械設計 2020年 06月号 [雑誌] FMEAの効果的導入による設計プロセス改善
スライド1.JPG

主な支援実績


IMG_22621.JPG
　2019年7月～：群馬県 太田市 部品加工工場
　　＜リードタイム短縮・生産性向上＞
IMG_3301.JPG
　2016年6月～：韓国 ATM工場改善
　　＜セル生産方式による生産性向上＞
IMG_20150107_134827.jpg
　2014年8月～：香川県東かがわ市 工場改善支援
　　＜目標管理と改善活動＞

主なセミナー開催実績

0524_2.JPG 　◆2019年度実績（10回）
　◆2018年度実績（13回）
　◆2017年度実績（12回）
　◆2016年度実績（22回）
　＜2020オープンセミナーのご案内＞

DVD版製造業の品質改善解説書・テキスト

【お試し動画】をご覧ください。
　工程FMEA実施手順（事例研究） 　＜ご注文・詳細はこちら＞

人気記事（週刊アクセス数）

カテゴリ

  • ◇中小製造業の辛口トーク！ (20)
  • ◇当研究所の紹介 (6)
  • ◇活動実績：品質改善事例 (0)
  • ◇業務内容：サポートメニュー (12)
  • ■セミナー・品質改善の進め方 (8)
  • ■DVD版 製造業の品質改善事例 (10)
  • ■品質管理の基本マニュアル (23)
  • ■品質管理用語（キーワード）解説 (22)
  • ★下請け体質から脱却 (22)
  • ★製造業のマーケティング戦略 (7)
  • ★新しい品質改善手法：IT・IOT・AI技術活用法 (16)
  • ★熟練技能の継承・ノウハウの継承 (7)
  • ★強い工場のあるべき姿 (32)
  • ★受注加工メーカーから開発メーカーへ (3)
  • ★製造業の業務改革の進め方 (11)
  • ★中小企業の組織設計・組織力強化 (9)
  • ★TOC理論による製造業の生産性向上・リードタイム短縮 (16)
  • ★トヨタ式ジャストインタイム生産工場の実現 (9)
  • ★攻めのQCサークル活動の進め方 (14)
  • ★工場の原価低減対策の進め方 (10)
  • ★町工場でできる品質管理 (7)
  • ★品質管理の基本と日常業務 (35)
  • ★中核人材育成と教育訓練の進め方 (18)
  • ★QC七つ道具と未然防止対策 (6)
  • ★4M変更（変化点）管理の進め方 (15)
  • ★標準化とルール：ISO9000 (11)
  • ★ヒューマンエラー・ポカミス対策 (30)
  • ★なぜなぜ分析とロジカルシンキング (16)
  • ★市場クレーム流出ゼロ対策の進め方 (23)
  • ★モグラ叩き体質から脱出 (9)
  • ★流出ゼロの品質検査方式設計 (9)
  • ★製造工程のリスクマネジメント (7)
  • ★FMEA・DRBFM/FTAと市場リスク回避 (29)
  • ★タグチメソッド（品質工学）導入 (4)
  • ★リスク対応と信頼性設計の進め方 (26)
  • ★海外・委託生産の品質管理の進め方 (16)
  • ★新製品の（海外）生産立上げ手順 (5)
  • ★セル生産方式導入 (5)
  • ★製造現場の実務:金型・加工・測定 (4)
  • メールマガジン・バックナンバー (67)
  • 品質改善無料ネット相談 Q&A集 (15)
  • 生産性向上支援訓練 (1)
  • セミナー開催実績 (4)
  • スマートファクトリーの取り組み (2)
  • カテゴリー分類 (4)
  • 経営者のための「一から学ぶ品質管理の基本」 (7)
バナー24.jpg　 バナー23.jpg　 バナー21.jpg　 バナー22.jpg
　■無料モノづくりネット相談　　　　■無料会員登録フォーム　　　　■無料品質改善書式フォーム　　　　■無料メール講座
Copyright(C)　2020 TMGK All rights reserved.
Powered by Seesaa
Seesaaブログ