2020年06月05日

ヒューマンエラー予防対策:人のミスは管理の不備、欠陥により表面化する

人のミスはある確率で発生します。
ミスをできるだけ少なくするためには、作業者の意識向上は大切です。
しかし、多くのミスは管理の不備・欠陥により表面化することを現場の管理
監督者は強く意識すべきです。




氷山モデル.jpg
システムの氷山モデルより、ヒューマンエラー要因を分類すると以下のよう..
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2020年05月10日

企業には企業それぞれの顔がある!半世紀の遅れを取り戻すには?

人間はだれ一人同じ顔の人がいないように、どの企業にもそれぞれの
顔があります。
「受付」「服装」「挨拶」など表面に見える部分は、最初に企業訪問
した時に企業の顔として強く印象に残るものです。
img217.jpg
企業であっても訪問した時の第一印象はとても重要です。
人は一般に大切な人に会う際には身だしなみをきちんと整えます。
企業もいつ誰が来ても失礼のないよう、5S、特に「しつけ」は
重要ではないでしょうか。
筆者は、最近ある企業の工場を訪問しました。
その企業は、業界ではブランド知名度も高く商品に対..
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2020年03月10日

ケース・スタディー「利益の出る工場改革」

ものづくり企業経営者のための「利益の出る工場改革」ケース・スタディー。
(5S活動の進め方、多品種少量生産での納期、コスト、要求仕様い答える設計
 サービス業務の収益化)
  1章~5章目次

【現場ですぐ使えるマニュアル】

 ★中小企業の経営品質を高めるステップ
posted by k_hamada at 18:00

2019年10月15日

トヨタ式現場カイゼンの誤解とは:製造業の現場改善の進め方

工場改革の切り札ともいえる「トヨタ生産方式」の導入上の問題点について
考えて見ます。
その際に気を付けなければならないのは、全体最適の生産性向上を目指す
事です。「シングル段取り」「省人化」など職場単位で実施する場合も多い
と思いますが、これは部分最適となって、工場全体としてみた場合に、生産性
向上にはつながりません。




 ★生産性改善、日常業務改善手順を事例で習得するセミナー
 ..
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2019年10月07日

DBR(ドラム・バッファー・ロープ)とは?TOC理論による生産性向上対策事例

DBR(ドラム・バッファ・ロープ)はTOC理論の基本的な原理を示してます。
もともと存在する各製造工程の能力差を「ボトルネック工程」と「非ボトル
ネック工程」とに分けて考え、納期を守り、スループットを最大化するために
積極的に活用します。
以下に「ドラム・バッファー・ロープ(DBR)」の仕組みについてします。
ボトルネック工程とは能力が一番弱い工程ですから、停止してしまうと生産
ライン全体のスループットを失ってしまう工程であると同時に、遅れを発生
させる工程です。
非ボトルネック..
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2019年09月30日

工場の日常管理の基本7つのチェックポイントとは?

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。
またほとんどの企業は,ISO9000に基づいた品質管理体制が一応整備されている
と考えられます。
しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだTQMを基本とする
「古典的品質管理」がベースとなっています。
つまり、「モノづくり工程のカイゼン」が主体の品質管理であり、「情報の品質
人・組織の品質管理」はあまり考慮されていません。
そして最も重要な「問題を未然に防止する」ためのしくみが欠落しているのです。

 日..
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2019年09月25日

職場内教育訓練の実施方法:製造業の人材育成・多能工化の進め方事例

中小や小規模企業にとって、人材教育は大事と頭でわかっていても毎日の業務に
追われ、人手もいない中で、教育訓練などやっているヒマなどない!という現実
があります。
   重要な若手~中核人材育成トップページ(目次)

中途半端な教育を行っても効果はなく、返って時間のムダになってしまい、
ISO9000で要求されているからと..
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2019年09月25日

品質教育の具体的手順:製造業の人材育成の進め方事例

品質教育の必要性を感じつつも、いざ実際にどのような教育を実施したらいいか
悩んでいる経営者も多いと思います。
   重要な若手~中核人材育成トップページ(目次)

1.全社ぐるみ品質教育の必要性
ISO9000、QC七つ道具、統計的手法、なぜなぜ分析から実験計画法、FMEAなど
など、現場で必要とされる品質管理教育二一ズ..
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2019年06月27日

エラープルーフ化を実現する5つの対策と5つのしくみとは?:製造業の品質対策の進め方

製造業の品質問題の予防策として有効なエラープルーフ化について考えて
見ます。
エラープルーフとはエラー(ミスによる故障や不具合)が発生しないように
あるいは発生しても通常の機能や安全性を維持できるように プルーフ(防ぐ)
ように、あらかじめしくみや手順を設計する概念です。
重要な事は作業を構成する人以外の要素、すなわち 機器、しくみ、手順等の
「作業方法」を 改善することです。


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2019年04月10日

ヒューマンエラー予防対策:管理監督者が取り組むべき5つのポイント

現場の管理監督者が取り組むべきヒューマンエラー予防対策5つのポイント!
  http://factorysupport-takasaki.com/article/471576935.html
ヒューマンエラー対策は、ミスをした作業者に注意することは大事ですが
現場の管理監督者として、取り組まなければならない5つの重要なポイント
があります。
ヒューマンエラーが発生しやすい職場では、組織の風土や雰囲気、そして
管理監督者の意識の低さの問題があります。重大な事故やトラブルにつな
がるの..
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2019年03月10日

工場監査・工程監査実施ポイント事例(監査チェックシート3点セット)

工場監査、工程監査は委託生産(新規生産立上げ)において重要な位置づけとなります。
監査を実施するに当たって「目的を明確にする」「品質管理のレベルをはっきり伝える
活動の記録(実績)を見る」などが重要なポイントです。
以下に工程監査の内容について詳しく解説します。




 ★生産開始前に取引基本契約は必須!
  ★工場長・..
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2019年03月10日

監査チェックシート(雛形)3点セット(工場監査・QMS監査・工程監査)excel版

監査チェックシート(雛形)3点セット excel版
工場監査・QMSシステム監査・工程監査チェックシート雛形(外注・海外協力
工場調査チェックシート)は、取引関係が流動化している現在、付き合いのない
会社といきなり取引を行う場合でも有効に活用ができます。




 ★生産開始前に取引基本契約は必須!
  ★工場長・品質管理部長の品..
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2019年03月10日

海外工場における、品質管理手法導入のポイント(5S改善/4M管理)

中国の工場で、5S、4M変動管理、品質改善活動などの品質管理手法を導入
するためには、多くの企業が抱えている構造的問題が障害となっています。




 ★生産開始前に取引基本契約は必須!
  ★工場長・品質管理部長の品質改善セミナー
  ★無料サービス

長期雇用を..
posted by k_hamada at 03:50

2019年01月04日

再発防止手順の出発点は「ルールはどうなっている?」から始まる 

品質管理を実施している工場では、発生する問題について、ルールに
基づいて原因を究明し、ルールの不備を指摘し、見直しを行い、徹底
させること。
これが本当の意味の再発防止対策のことなのです。





以下のフローは、ルールを基準にして原因を究明し、再発防止策を講ずる
ための手順を示しています。
製造工程で発生..
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2019年01月01日

2019年 製造業の業務改革3つの柱と改革活動の手順

中小企業が、継続して成長を続けていくための「製造業改革3つの柱」を提唱
します。
日常表面化している見かけの問題を処理するのではなく、その問題を引き起こ
している管理のしくみの問題に切り込んで、解決を図っていくことが重要ですが
そのためには、現場における物事の見方や、考え方を正しく理解する必要があり
前提として、リーダークラスの実践的な教育訓練が欠かせません。
posted by k_hamada at 23:59

2019年01月01日

製造業の事例:日常業務の問題がなぜ解決しないのか?工場の業務改善の進め方

日常発生する問題が放置されたまま、なぜ解決しないのか?工場の業務改善が
なぜ進まないのか?ここでは、多くの中小企業が抱える問題点を明らかにし、
解決策を探っていきます。
そこで、ある工場の事例を取り上げて見たいと思います。



■ 例えば、品質問題として
客先から、納入品の加工不良..
posted by k_hamada at 23:57

2019年01月01日

原価低減工場改革の手順

中小企業では、社長の正しい考え方、リーダーシップののもとで、改善活動を
行うかどうかで、成果があがり定着するかどうかが決まります。

 ★多品種少量生産対応型生産管理の全容を公開
  ★リードタイム短縮・生産性改善事例で習得するセミナー
  ★無料サービス

利益の出る「原価低減ものづくり改革」の基本は、ムダを徹底的に省き、生産
性を向上させるトヨタの「ジャストインタイム生産方式..
posted by k_hamada at 18:32

2019年01月01日

原価低減対策Q&A:製造業の原価低減対策事例

利益の出る「原価低減ものづくり改革」は、トヨタ生産方式でおなじみの、
ムダを徹底的に省いて、生産性向上、リードタイム短縮により、ものづくり
工場の原価低減、在庫削減により利益を向上させる改革です。
しかしながら、トヨタ生産方式の考え方を理解した上で、自社に適したやり方
を模索しながら改革を進めなければなりません。導入する上で最も基本となる
項目について、Q&Aを作成しました。
Q なぜ、カンバン方式は、うまくいかないのですか?
単に多品種少量生産ではなく、変種変..
posted by k_hamada at 18:32

2019年01月01日

何から始める?利益が出る工場改革

利益が出る「原価低減ものづくり改革」は、トヨタの、ムダを徹底的に省いて
生産性向上を図る「ジャストインタイム生産方式」を基本としています。
但し、中小企業、小規模企では、トヨタのような大企業と同じやり方を目指し
ても、中々改革が進まないのも事実です。

 ★多品種少量生産対応型生産管理の全容を公開
  ★リードタイム短縮・生産性改善事例で習得するセミナー
  ★無料サービス

そこ..
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2018年12月08日

製造業のビジネスモデル転換:下請け体質からの脱出対策

新商品開発、売れる仕組み作り、業務改革によって、ビジネスモデルの転換
を図った小規模企業の事例を紹介します。




 ★中小企業の経営品質を高めるステップ
  ★工場長・品質管理部長のスキルアップセミナー
  ★無料サービス

K社は、27名の小所帯ですが、一般家庭をはじめ、大手外食チェーン、量販
店などへお米..
posted by k_hamada at 23:43

2018年11月10日

測定の基礎と測定器の管理:製造現場の実務・事例解説

測定の基礎と測定器の管理についてポイントを解説します。



1.測定の重要性
製造業において、製品の開発・設計から量産に至るまでの各々のステップ
で、“測定”は欠かせない作業であり、“測定”によって得られたデータを
基に、工程や、作業方法の評価や判定を行い、次の行動に移ります。
特に現在ではグローバル化が進む中で海外との関係も深くなり、品質問題
を出した時のロスコストは企業存続に関わる重要な問題となます。
そこで、正しい測定によって“不良品を作らない、および流さない”事が大
事になってき..
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2018年06月24日

決めたことを守らせるには?ある工場の事例・5つの対策の進め方

工場の現場で必要なことは、良い風土をみんなの力で徹底して築き上げていくことです。
何を徹底したらよいのか? 以下にいくつかの事例を挙げてみたいと思います。



 ★生産性改善、日常業務改善手順を事例で習得するセミナー
 ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ
posted by k_hamada at 12:00

2018年05月09日

高崎ものづくり技術研究所の工場品質改善支援実績

工場の品質改善実施事例です。工程の不良ゼロ達成!生産効率アップなど!
工場の改善事例を紹介します。



主な支援実績・改善事例
 当社のこだわり! 一緒に悩み考える、問題解決請負業に徹します。
1.不良流出ゼロ達成でお客様の信頼を勝ち取った!
  中国 SMT基板組み立て工場の品質改善、出荷検査ラインの設定
DSCF0007.JPG DSCF0008.JPG
■ 時期 2006年~2007年
■ 改善要望 顧客流出クレーム多発、不良の流出防止対策 
■ 問題点 作業ミス多発、検査漏れの問題判明
■ 解決方向 作業者教育認定制度創設、出荷検査ライン..
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2018年05月09日

Q&Aコーナー:製造業:品質改善の進め方・改善事例、工場の品質問題・対策事例の紹介

製造業の品質改善の進め方・改善事例、工場の対策事例の紹介です。
品質管理の基本・人材育成・不良対策・組織図・しくみ・新製品開発・其の他
当社ホームページに、お問い合わせいただいた内容と回答です。
お気軽にご相談ください。(掲載する場合は許可を頂いております)

 ★無料のご相談は こちらから お問い合わせください。

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Q1 信賞必罰制度の導入
  中国、**市の電子部品工場で働いています。
  この度、信賞必罰制度を導入しようと思っています。
  一番難しい評価制度の作成について..
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2018年05月08日

QCサークル活動にまつわる質問(疑問や不満とは):問題丸投げでは解決しない

QCサークル活動(小集団活動)に関する疑問や「やらされ感」に関する不満は
多く寄せられます。
企業のQCサークル活動はどのような位置づけにあると考えればいいでしょうか?




  ★工場の日常管理と品質改善活動・事例セミナー
  ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ

QCサークル活動の疑問..
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2018年05月08日

その日の内に解決する問題もQCサークル活動では半年かかる!

QCサークル活動がうまくいかない、進まない、沈滞気味などの悩みを抱えている
企業は非常に多く、活性化を図るにはどうすればいいか、様々な取り組みを模索
しています。
そこで、新しいQCサークル活動の在り方を考えてみましょう。




  ★工場の日常管理と品質改善活動・事例セミナー
  ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ
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2018年05月01日

5Sとは?!製造業の品質管理 改善の進め方事例

5Sとは、「整理」・「整頓」・「清掃」・「清潔」・「躾」という5つのSの
実施事項のことである。

 ★品質管理の本当の意味を事例で習得するセミナー
 ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ

製造工場の5Sは、効率化、現場従事者の規律強化、経費削減、安全管理などの
効果が期待されている。
30208 027.JPG
し..
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2018年04月26日

2段階(5M/3P)なぜなぜ分析手法の概要:製造不良再発防止対策事例

2段階(5M/3P)なぜなぜ分析の考え方と手順について解説します。
工場の不良原因の解析は、以下の基本ステップを踏むことにより、確実に対策
することができます。




2段階(5M/3P)なぜなぜ分析の基本ステップは、品質管理のしくみの運用に
焦点を当て、不良原因解析と対策手順の王道を目指し、実務ですぐ使える
技法&ツールとして継続して改善研究を行っています。
2段階1115.jpg

 ★ヒューマンエラーなど不良再発防止を事例で習得するセミ..
posted by k_hamada at 22:59

2018年04月25日

現場の管理監督者が取り組むべきヒューマンエラー予防対策5つのポイント

ヒューマンエラー対策は、ミスをした作業者に注意することは大事ですが
現場の管理監督者として、取り組まなければならない重要な5つのポイント
について解説します。





1.ヒューマンエラーが発生しやすい職場とは
ヒューマンエラーが発生しやすい職場では、組織の風土や雰囲気、そして
管理監..
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2018年04月25日

うっかりミスとヒューマンエラー・手抜き、近道行為とは

工場のヒューマンエラーは、「うっかり」ミスや、「手抜き」「近道」行為
などにより発生します。
これは、標準書を整備し、いくら教育しても防ぐことはできません。





 ★ヒューマンエラー再発防止・予防対策(事例研究)

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2018年04月25日

未然防止のヒューマンエラー対策

ヒューマンエラー(ポカミス)の未然防止、再発防止を図るためには、どのような
対策を行えばいいでしょうか?





品質管理の基本0601.jpg
手順書をいくら直しても、作業者をいくら再教育しても「次から注意しなさい!」
と言っているに過ぎず、ポカミスは無くなりません。

 ★ヒューマンエラー再発防止・予防対策(..
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 ★無料:品質管理書式フォームお申し込み ★無料:ネット相談フォーム

   9月:セミナー予定

FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
設計プロセス・製造プロセス

 ★9月4日(金)名古屋:愛知県産業労働センター