2020年06月15日

なぜ「在庫」は悪なのか?7つのムダの本当の意味

在庫を持つことは、現場にとって何も考えなくて済むという、最も安易な
方法であり、そこに悪さが隠されているのです。




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2020年05月26日

層別/分類は品質管理を分かり易くする

層別とは、たくさんのデータを、その得られたデータの特徴によって、グループ
分けすることをいいます。


たとえば、いくつかの機械で加工した部品のある特性
値のバラツキが大きい場そのバラツキの原因を調べるためにデータを、機械や
作業者別にグループ分けすること。
層別と分類.jpg
分類とは、あらかじめ用意されたカテゴリー(4M、QCDなど)に従って管理の
対象を仕分ける方法および行為なので、層別とは似ているが同じ意味ではない。
層別/分類のどちらにしても..
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2020年05月26日

特性要因図の正しい使い方

QCサークル発表会などでよく見かけるQC七つ道具の一つ「特性要因図」に
ついて、正しい使い方を解説します。


特性要因図は1960年代に石川馨氏よって開発され
 ①クレームなど製品の品質特性に関連する要因を列挙する
 ②求められる製品の品質特性を得るためには、どのような項目を管理すれば
  良いか、全ての要因を列挙する
など、因果関係を明らかにするためのツールとして用います。
特性要因図11.jpg
特性要因図は、QC7つ道具のひとつで、魚の骨格に似ているため、フィ..
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2020年04月30日

DVD版テキスト:工場のヒューマンエラー徹底対策講座(音声解説付きスライド)

多品種少量生産工場で発生するヒューマンエラー対策の決定版!
スライドショー+講師音声解説で、社内講習会用として最適!!
【割引価格】 6,000円(消費税、送料込み)
HE対策DVD講座.jpg

はじめに
ものづくり工程の基本要素は
5M:Man(人)/Machine(設備) /Material(材料)/Method(方法)/Measurement(測定)です。
その中で、人の要素は、環境や、さまざまな変動の影響を受け易く、品質のばらつきの
主要な要因となっています。最近は、多品種少量短納期の生産形態への変化..
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2020年04月01日

FMEAで一体何ができるのか?(FMEAの目的と期待する効果とは)

FMEAは本来「信頼性解析手法」であり、部品やユニットの信頼性について解析
を行います。誤操作などヒューマンファクターの解析はできません。
FMEAは、部品の破壊やコンポーネントの構造の破壊が原因で発生する最終製品
の故障が、どのようなリスクを招くのかを定量的に評価するためのツールです。


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2020年04月01日

FMEA実施方法:当研究所の取組みについて

小規模な設計部門でも導入可能で、効果の上がるFMEA手法について解説します。
膨大な資料作成を強いられるFMEAは、中小企業にとって困難な作業となり現実
ではありません。また
単に、FMEAを導入すれば品質が良くなるという間違った考え方は捨てる必要が
あります。


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2020年04月01日

FMEA導入を成功させる7つのポイント

ここでは、FMEA導入を成功させる7つのポイントについて解説します。
膨大な資料を作成するFMEAは、中小企業にとって現実的では有りません。
また、FMEAは「不良低減のためのツール」ではありません。
本来の目的である「市場に於ける製品の信頼性確保、リスクの低減」は
十分に理解されておらず、多くの企業で間違った解釈のもとに実施されて
います。


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2020年04月01日

顧客情報の軽視・欠落とは:FMEAレビュー(DRBFM)は何のために行うのか?

FMEAレビュー(DRBFM)は何のために実施するのでしょうか?
製品の情報は、図面にアウトプットされるが、顧客の要望を100%表すことが
できず、欠落が生じます。
また、工場における上流工程と下流工程の間で受け渡す情報にも欠落が生じます。
情報の欠落を防ぐためには、各工程で情報軽視・欠落を防ぐ対策が必要になります。


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2020年04月01日

重要な情報は下流工程で劣化・欠落していく!工程FMEAの効果的実施方法とは?

顧客の期待の応える品質とは何でしょうか?
モノを作る側の都合で品質を考えていないでしょうか?


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 ..
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2020年04月01日

QC工程図の目的と正しい作成方法:製造工程の信頼性設計とFMEA

QC工程図を作成する目的はなんでしょうか?
顧客から要求されて提出するQC工程図は一体どのような意味があるでしょうか?


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2020年03月10日

世界最強の戦艦大和を完成させた原動力とは?

戦艦大和、武蔵などの優れた造船技術の要となったのが、主に日本人が持つ伝統的
「モノづくりの力」です。
歴史の事実に向き合うことで、当時の人々が置かれていた状況や思いを客観的に
捉えて、初めて現在の状況が理解できると思います。
では、日本人は、なぜ世界最強の戦艦大和、武蔵を生みだすことができたのかを
詳しく見てみましょう?
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2020年03月10日

強い工場を作るプログラム:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

強い工場を作るプログラムとは一体どのようなものでしょうか?
今までの工場はモノを作るための「ものづくりの現場」を大事に
して来ました。ただこれからは、「ものづくりの現場」だけでは
本当の意味の強い工場を実現できません。

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2020年03月10日

強い工場を作る基本ステップ;中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

生産現場において、不良をなくす、ムダを徹底的に省いて生産性向上、リード
タイム短縮を図り、原価低減を行って利益幅を確保すること。

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2020年03月10日

激変する製造業の経営環境とピンチをチャンスに変える働き方改革とは?

製造業の経営環境は今後急激に変化することが予想されます。
令和2年3月5日、安倍総理は、総理大臣官邸で第36回未来投資会議を開催
しました。
その会議について安倍総理は、次のようにコメントしています。
新型コロナウイルスの感染が世界的な広がりを見せる中、我が国のサプライ
チェーンの改革や観光などの地域経済の状況について議論を行いました。 中国などから日本への製品供給の減少による我が国サプライチェーンへの影響
が懸念される中で、一国への依存度が高い製品で付加価値が高いものについては..
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2020年02月29日

高崎ものづくり技術研究所の業務内容・Webサイトのご利用方法

製造業:品質改善の進め方・改善事例すぐ使える製造業無料マニュアル
書式フォーマット、無料メルマガ、無料相談など中小製造業に役立つ情報
提供を行っています。

【利用ガイド】
1.記事を読む
   正しい品質管理活動の進め方、手法の使い方を理解して頂きます。
2.無料ものづくりネット相談を利用する
   知りたい内容について、「無料ものづくりネット相談」にてお問い合わせください。
3.解説書を購入する
   「解説書シリーズ」の中から、該当するものを選び「注文」します。
   解説の内容..
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2019年11月08日

温湿度条件の変化対しても品質を確保できるような工程の管理

Q:印刷関係についてのヒューマンエラーですが
作業手順通り行っても4M→人、機械、方法、材料によって様々なミスが
おきます。
その中でも、材料は用紙(紙)の温度、湿度の条件によってシビアな物件の
品質が一定に保てない事があり、毎回のようにミスがおきます。
そんな場合、他のメーカーの対策した参考はありますでしょうか。
もしあれば、お願い致します。
A:温湿度条件の変化対しても品質を確保できるような工程の管理
を行うこと、つまり人、機械、方法、材料、測定の5Mを的確にコント
ロールすること..
posted by k_hamada at 05:46

2019年11月08日

ルールのピラミッドとは:ヒューマンエラーの効果的な再発防止ができていません!

Q:コラム「なぜなぜ分析:うまくいかない本当の理由」を読ませて頂き
「不良原因解析と再発防止2段階なぜなぜ分析法」、特に2段階目の「不良を防止
できなかった仕組み、ルール上の原因解明」について関心をもたせて頂きました。
弊社でルール上の原因の品質事故が発生している状況があり、ヒューマンエラー
対策として効果的な再発防止対策が上手くできていないのが実態です。
弊社の実情踏まえて効果的な対策方法についてご指導を頂きたく、よろしくお願い
いたします。
A:ヒューマンエラー再発防止策が..
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2019年10月18日

製造業の体系的4M管理のしくみトップページ(1章~4章:目次)

4M管理の本当の目的は何でしょうか?
工場の管理層でも、意外とわかっていないのが実情です。
4M管理について圧倒的な情報量と体系化により、全容を明らかにします。
製造業における4M管理(変化点管理)の目的、運用の仕方、改善の進め方
などについて徹底解説します。

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2019年10月18日

4M管理の目的と管理手順:「異常管理」と「先手管理」とは

4M管理とは、人(MAN)機械(MACHINE)方法(Method)材料(MATERIAL)
の4種類の頭文字をとったもので、工場の生産活動において、重要な要素と位置づけ
られます。
多品種少量生産においてはQCDを確保する上で特に重要となるのが4M管理です。





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2019年10月18日

4M管理とは?工場の4M変化点管理の基本: 製造業:品質改善の進め方

4M管理は、特に多品種少量受注生産工場では、管理の重要ポイントとなっています。
しかし、ISO9000の仕組みだけでは、体系的な「4M変化点管理」は不十分と
なっています。
多品種少量受注生産工場では不具合を未然に防止する品質管理の仕組みとして
4M変化点管理は最も重要な位置づけとなります。





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2019年10月18日

変化点管理のポイント・4M管理はなぜ必要か?工場の品質改善事例

4M変化点管理は、特に多品種少量受注生産工場における日常管理の重要ポイントです。
しかし、ISO9000の仕組みだけでは、体系的な「4M変化点管理」は不十分となっています。

 ★製造業の体系的4M管理のしくみトップページ(1章~4章:目次)




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2019年10月18日

工場の4M管理と管理ポイント:製造業の品質改善事例

4M管理は、特に多品種少量受注生産工場では、管理の重要ポイントとなっています。
工場を管理する目的は品質、コスト、納期について、厳しいお客様の要望に確実に応え
ること。そのためには、今までの4M(5M)管理のレベルを更にアップしていくことが
求められる。





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2019年10月18日

多品種少量生産における4M変動管理の考え方・製造業の品質改善事例

多品種小ロット(少量)生産時代の4M変動管理はどうあるべきか?
ものづくり工場での悩みは尽きません。営業マンが個別受注で取って来た小ロット
の製品を設計部門で顧客の要求に合わせて図面を引き製造部門に渡す。図面に合わ
せて、部品・材料を購入、そして、加工・組み立て・・・。こんな流れで生産して
いたのでは、品質も不安定、納期も守れず、しかも無駄な費用がかさみます。
体系的4M変更管理について、どのサイトよりも詳しく解説しています。

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2019年10月18日

多品種少量生産における4M管理の管理ポイント:製造業の品質改善事例

4M管理は、特に多品種少量受注生産工場では、管理の重要ポイントとなっています。





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多品種少量生産工場では、作る製品が毎日のように変わります。という..
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2019年10月18日

4M管理のしくみを体系化する:製造業の品質改善事例

「体系化」するとは、いったいどのような意味でしょうか?
「体系化」の反対は断片化で、ある事柄をそれ単独で論じるのではなく、他と
の関係、繋がりをも含め全体を視野に入れた展開のあり方を意味します。
新人では全体を視野に入れた管理はできませんね。
そこで、現場の管理者の責任で体系化した管理方法を考えなければなりません。
多品種少量受注生産工場では、現場の管理の主体は「4M変化点管理」です。
不具合を未然に防止する品質管理の仕組みとして最も重要な位置づけとなります。

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2019年10月18日

長編コラム① 4Mの体系的管理手順(第一章 4M管理の概要)

4M管理、4M変化点管理を体系的に実施するための管理手順について詳しく
解説します。





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第一章 4M管理の概要
1.はじめに
当研究所のWEBサイト..
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2019年10月18日

長編コラム② 4Mの体系的管理手順(第二章 4M変更管理の体系化)

4M(Man/Machine/Method/Material)管理、4M変化点管理の体系化手順
について詳しく解説します(長編コラム②)





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第二章 ..
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2019年10月18日

トレーサビリティー管理と4M管理:製造業の品質改善事例

4M管理は、特に多品種少量受注生産工場において、管理の重要ポイントとなっています。
トレーサビリティ(追跡可能性)管理について、4M管理をどのように取り入れるのかを
解説します。





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2019年10月18日

知らぬ間にお客を失う?4Ⅿ管理を怠った海外のある日本料理店の事例

4M変動管理の重要性について、かつて、中国に駐在していた頃のある
「日本料理店」の料理の味の変化を例に考えてみます。
この日本料理店は、4M変動管理を怠ったために、知らず知らずとお客様を
失いついに倒産に追い込まれたというお話です。





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2019年10月18日

IOT導入と4M変化点管理:工場の品質改善事例

4M管理は、特に多品種少量受注生産工場における管理の重要ポイントとなっています。
そこで、IOTを活用した4M管理はどのように行えばいいか考えてみます。





ICT.jpg

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2019年10月18日

体系的4M変更管理実践マニュアルの概要・4M管理(変化点管理)の進め方

多品種少量受注生産工場において、4M管理は重要な管理項目となっています。
しかし、体系的な「4M変化点管理」を実施している工場は少ないのが実態です。
取引先から要求されて初めて、4M管理をどのように進めたら良いのかを検討する
のでは、時すでに遅しです。





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2019年10月15日

7つのムダの改善をQCDのどの指標に結び付けるのか:中小企業のトヨタ生産方式の導入事例

【7つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を
実現させます。




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2019年10月15日

トヨタ式現場カイゼンの誤解とは:製造業の現場改善の進め方

工場改革の切り札ともいえる「トヨタ生産方式」の導入上の問題点について
考えて見ます。
その際に気を付けなければならないのは、全体最適の生産性向上を目指す
事です。「シングル段取り」「省人化」など職場単位で実施する場合も多い
と思いますが、これは部分最適となって、工場全体としてみた場合に、生産性
向上にはつながりません。




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 ..
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2019年10月15日

7つのムダ削減の本当の意味:製造業の現場改善の進め方

【7つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を
実現させます。
では、受注型加工生産型、多品種少量生産型の工場では7つのムダの排除は
本当に有効でしょうか?




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2019年10月15日

トヨタ生産方式の形を真似るだけでは効果は出ない:製造業の現場改善の進め方

セル生産方式、カンバン方式など、ジャストインタイムの工場の仕組み、生産方式
を導入しようと努力している企業は多いのですが、その効果はまちまちです。




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2019年10月15日

トヨタ式生産(プル生産)方式が多品種少量生産に向かないわけ (製造業の品質改善の進め方・事例)

カンバン方式でおなじみのトヨタ生産方式は、プル式生産に分類されます。
MRPに代表される生産管理システムはプッシュ式生産方式です。
ではなぜ、プル式生産方式は中小企業には向かないのでしょうか?




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2019年10月15日

トヨタ式“ムダ取り”は本当に効果ある? 工場の品質改善の進め方・事例の解説

トヨタ生産方式ではムダを「付加価値を高めない各種現象や結果」と定義し、
作り過ぎのムダ、手待ちのムダ、運搬のムダ、加工そのもののムダ、在庫のムダ
動作のムダ、不良を作り出すムダ、という代表的な7つのムダを撲滅すべしと
しています。
しかしそのことは決して「経営として利益を創出する真理」ではありません。
現場にあるムダを撲滅するだけで利益が増えることはありません。




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2019年10月15日

タクトタイムとサイクルタイムの意味とは:製造業のトヨタ生産方式

トヨタ生産方式で使われる用語の一つに「タクトタイム」があります。
それとは別に似たような用語で「サイクルタイム」がありますが、一体
何が違うのでしょうか。




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2019年10月15日

トヨタ式ジャストインタイム生産工場を実現するには! 製造業の品質改善の進め方

中小製造業では、仕掛在庫や完成品在庫を減らしたい、リードタイムを短縮
して、生産性を上げたい。しかし、どのような手順で改善すれば良いか?
分からないといった声を聞きます。
以下に、中小製造業のジャストインタイム実現の手順を詳しく説明します。




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2019年10月08日

組織力強化の進め方・組織の品質とは?中小製造業の事例

組織力を強化したいという企業の経営者は多いと思います。
ただそれは、組織図を描けばいいというものではなく、組織の目的・機能に
ついて理解することが必要です。
組織の形態として
 ①ライン組織
 ②ライン&スタッフ組織
 ③マトリクス組織
などがあります。
これは、物理的な組織の形です。この組織を効果的に動かすためには何が必要
でしょうか?

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2019年10月08日

日本の企業組織の共通の問題:企業の不正隠し、データ改ざん問題

不祥事を起こす企業の組織上の欠陥を探ってみます。
最近は、豊洲市場の地下空間問題をはじめ、不正隠し、データ改ざんなどの
不祥事が続いています。
いつ、誰が、どうやって決めたのか。こんな基本的なことがさっぱり見えて
こない。ここに組織の病理が見えてきます。

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2019年10月08日

なぜ若手社員は消極的なのか?必要なのは明確なノルマを与えること

組織力強化、つまりチームとしての力を発揮するには、コミュニケーションを
密にして、みんなで知恵を出し合い、物事を解決したり、より良い方法を考え
たりしなければなりません。
しかし、自分から積極的に動こうとしない、積極的にコミュニケーションを
取ろうとしないなど、若手社員を中心に、消極的な社員が多いという実態を
どう考え、解決していけば良いでしょうか?


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2019年10月08日

組織図作成手順・組織が成り立つための3要素:製造業の事例

中小企業の組織のあり方、組織が成り立つための3要素とは何かについて
考えてみます。
組織の3要素.jpg


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2019年10月08日

組織形態とは?(ライン&スタッフ組織・マトリクス組織・プロジェクト組織)

組織図の作り方(組織の目的)
組織設計の目的は、企業の経営目的を達成するためであり、企業が活動する上で
組織設計は重要な役割を担っています。

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2019年10月07日

工場の生産性向上と稼働率

「稼働率」と「生産性」との関係を整理してみます。
稼働率は、機械の動き方だけではなく、人の働き方も含まれます。
稼働率が上がれば生産性も向上すると考えがちですが、そこには大きな誤解が
あります。




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2019年10月07日

コストと品質のトレードオフをどう解決するか?

加工精度などの品質とコストは基本的に、トレードオフの関係にあります。
それらを、いかに高い品質レベルで価格を低くバランスさせるかが、企業の
競争力向上へとつながります。




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2019年10月07日

スループット会計とは(付加価値生産性を高め利益創出)

ここでは、工場の生産性を定量的に表す、スループット、スループット会計
について解説します。




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1.スループットと..
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2019年10月07日

生産性向上の意味とは?②労働生産性を上げるポイント

日本の製造業者の2015年度労働生産性平均は中小企業が約762万円、大企業が
1171万円です。(中小企業白書2016)。
この差は、中小企業は、従業員一人当たりの付加価値額が大企業に比べ少ない
ことを示しています。




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2019年10月07日

ボトルネック工程基準の生産管理手法

自動車部品などの製造工場では親工場からの受注は典型的な多品種少量生産
を強いられています。背景として、海外生産・海外調達の増加により、国内で
生産するものは
 ・量の少ないもの
 ・納期の短いもの
 ・商品ライフさいぅるの短いもの
 ・設計変更、納期変更の多いもの
などが対象となっており、中小企業は、競争激化のなかで、条件が悪くても
このような案件を受注せざるを得ない状況にあります。




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2019年10月07日

受注生産工場の生産管理:利益が出るポイント

近年、ものづくりにおいて多品種少量生産、変種変量生産の傾向がより顕著
に現れてきました。少ない量をより短納期で、しかも安く作らなければなら
ず、日本のものづくり企業はこのような厳しい環境下において、いかに利益
を創出していくかが最大の課題となっています。




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2019年10月07日

中小製造業のMRPシステムの欠点を克服する

生産管理の目的は、一般に品質の良いものを、より早く、より安く顧客に
提供することです。
そのためには、欲しいものを欲しいときに客先に届ける「ジャストイン
タイム」の仕組みで、顧客の満足度を向上させることが必要です。




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2019年10月07日

生産性向上の意味とは?①受注生産企業における労働生産性向上のポイント

近年「生産性」という言葉は、人手不足や長時間労働への課題意識が高まる
中で注目されるようになっています。また安倍内閣が打ち出した「働き方改革」
でも「労働生産性の向上」は急務とされています。
しかし「生産性」「労働生産性」「付加価値生産性」などという言葉の意味
正しく理解されている方はどのくらいいるでしょうか。
また世界の主要国の中で「日本の労働生産性は低い」と言われていますが、
企業の労働生産性と、国際社会として見る労働生産性は少し違う意味である
ことを知っておく必要があります..
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2019年10月07日

受注生産工場の利益を飛躍的に向上させるスループット会計管理! 高崎ものづくり技術研究所

従来からの考え方では、生産工程内にあるどこか一部の工程だけの生産効率
を向上させれば、工場全体の利益につながると考えていました。
しかし、実際のキャッシュ(会社の本当の利益)という意味では、必ずしも
そうならない場合が多々あります。




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2019年10月07日

生産リードタイム短縮と生産性向上はトレードオフの関係

トヨタ生産方式の神髄は、「モノの流れ」を重視し、観察することによって
「モノの流れ」を早くし、その改善のサイクルを早く回すことである。




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2019年10月07日

埋もれている利益を現場から掘り出す4つの方策!生産性向上の本当の意味とは?

従来「生産性向上」の名のもとに進められてきた改善は、利益に繋がっ
いるとは言えず、部分的な効率アップの取組であった。
しかし、本当の意味の「生産性向上」は、売上、利益を伸ばすために
実施されるものであって、言わば埋もれている利益を現場から掘り出す
ことにある。




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2019年10月07日

利益を生み出す現場の「生産性向上」の対策手順(赤字転落した工場の緊急対策とは?)

従来生産性向上の名のもとに進められてきた改善は、工程単位/設備単位の
効率化・稼働率向上であり、部分最適の考え方であった。
しかし、生産性向上は、売上、利益を伸ばすために改善を実施するのであって
部分的な改善に留まるのではなく、工場全体(職場間連携)/流れを作る
/仕掛在庫(滞留)削減などの「全体最適化」が目的となります。




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2019年09月30日

ルールを定着させるPDCAサイクルとは?

ルールを守る活動は、「ルールを決め」「それを守り」「守られているかどうか
をチェックし」不備があれば「見直し改善を続けていく」というPDCAサイクル
を回すことです。




7.問題解析のステップ.jpg

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2019年09月30日

中小製造業:克服すべき最大の経営課題は組織内の「人の問題」

中小製造業で決定的に不足していることとは?
最近の多品種少量生産工場で、決定的に不足していることとは一体何でしょうか?




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2019年09月30日

品質管理の基本:特殊工程管理とは?

日本の品質が優れていると言われるものの一つとして溶接や熱処理などの特殊
技術があります。




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2019年09月30日

ルールとは?ルールを守るとは?どんな意味!

ルールとは?ルールを守るとは?いったいどんな意味があるでしょうか?




7つのステップ1.jpg

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2019年09月30日

品質管理とは真実を追求し、それを顧客満足につなげる活動である

「品質管理」とは「真実を追求すること」これは品質管理活動を実施する上で
最も基本となる考え方で、非常に重要な事です。




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2019年09月30日

生産性を高める暗黙のルールって何だろう?高崎ものづくり技術研究所

生産性を高めるための暗黙のルールとは一体何でしょうか?
日本の企業は、悪しき「暗黙のルール」をなくし、生産性を向上させる
良き「暗黙のルール」を社内に根付かせていくことが求められているの
ではないでしょうか。




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2019年09月30日

「ロット管理」⇒「1個管理」の品質管理へ!製造業の事例解説・改善の進め方

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。
しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだ「統計的
品質管理」がベースになっています。




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2019年09月30日

サービス業における品質管理活動とは?

近年は、サービスの多様化が進み、良質のサービスをいかに安くお客様に
提供できるかが問われる時代になりました。
例として、最近では電力供給の自由化が解禁となり、いかに良質の電気を
安く提供できるかが問われています。
その中で、品質管理活動とは、日常業務の中でお客様クレームゼロ、ミス
のない効率の良い仕事を目指すために行う活動のことで、サービス業におい
ては、特に一人一人の業務処理能力や意識・感性が重要となります。

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2019年09月30日

製造現場の日常管理と改善活動のしくみ

なかなか思うように生産性が上がらない、品質が良くならないなど、工場運営
の悩みは尽きません。
今回は工場長のための、ものづくり現場の日常管理と改善活動のしくみについて
考えてみます。
「重要要因・重要特性管理」
「先手管理」
「異常の見える化」
「多能工化教育訓練」
「4M変更管理」
「改善活動のしくみ」
などが重要なキーワードです。




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2019年09月30日

多品種少量生産工場で守るべき7つのポイント?

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。
しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだ「統計的品質管理」
がベースとなっており、QC7つ道具やQCストーリーを用いた改善活動(TQM)
を基本としています。




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2019年09月30日

製造品質問題と、解決のための5つのツール

「品質が悪い」という言葉の裏には「値段の割には……」という意味が含まれる
こともあります。それは品質(Quality)と値段(Cost)は切り離せない関係
にあるからです。




より良い(Quality)製品を、より安く(Cost)より速く(Delivery)製造
することは、製造業が追求していかなければならない課題であること言うまでも
ありません。
より安く、より速く製造するのには、品質問題を起こさない事が重要になり..
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2019年09月30日

多品種少量生産工場の品質管理手法とは?

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。
しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだ「統計的品質管理」
がベースとなっており、抜取検査法、QC7つ道具やQCストーリーを用いた
改善活動(TQM)を基本としています。




工場長の品質管理の基礎講座(0420東京).jpg

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   ・品質不..
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2019年09月30日

工場の生産性向上は間接部門が握っている

間接部門の生産性については、製造業では、あまり議論されませんが、実はモノ
づくり工場の生産性は、間接部門が握っていると言っても過言ではないのです。




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2019年09月30日

工場の日常管理の基本7つのチェックポイントとは?

日本の多くの中小製造業は、「多品種少量、受注加工生産型企業」です。
またほとんどの企業は,ISO9000に基づいた品質管理体制が一応整備されている
と考えられます。
しかし、品質管理の考え方は、大量生産時代に欧米から学んだTQMを基本とする
「古典的品質管理」がベースとなっています。
つまり、「モノづくり工程のカイゼン」が主体の品質管理であり、「情報の品質
人・組織の品質管理」はあまり考慮されていません。
そして最も重要な「問題を未然に防止する」ためのしくみが欠落しているのです。

 日..
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2019年09月30日

三現主義(現場、現物、現実)を定着化する

三現主義とは、現場、現物、現実という「3つの現」を重視する考え方の
ことです。この「3つの現」を重視しなければ、製造現場のみならず、間接
部門の業務においても物事の本質を捉えることが難しいと言われています。
ただし、それには条件があります。
本質を捉えるには相応の技量、経験が必要であり、新人が現場に行っても
得られる情報はごく限られたものになってしまうということです。




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2019年09月30日

多品種少量生産時代のQCDとは?

QCDとは、品質(Quality)、価格(Cost)、納期(Delivery/Time)の頭文字を
つなげた略語であることは、ものづくりに携わっている人ならだれでも知って
います。




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2019年09月30日

報連相を定着させるには?

強い組織作りに欠かせない「報・連・相」について考えて見ましょう。




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2019年09月30日

信賞必罰制度を導入するには?

信賞必罰とは、手柄のあった者には必ず賞を与え、あやまちを犯した者は必ず罰
すること。情実にとらわれず賞罰を厳正に行うことをいいます。人を動かすために
は信賞必罰が必要です。




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2019年09月30日

PDCA/5W1H マトリクス:製造業の事例

マネジメントサイクル(Plan Do Check Act cycle)とは?
企業活動などにおいてP(計画)D(実施)C(評価)A(改善)の4段階を
1サイクルとして、これを繰り返すことで継続的な業務改善を行う仕組みです。




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2019年09月30日

マネジメント3次元マトリクス法

企業活動などにおいてP(計画)D(実施)C(評価)A(改善)の4段階を
1サイクルとしてこれを繰り返すことで継続的な業務の改善を行う。




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2019年09月30日

工場ではなぜ不良が発生するのか?再発防止策は?

なぜ工場で不良が発生するのかについて考えてみます。
大きく分けると、設計不良と製造不良がありますが、ここでは製造不良を
対象にします。
(設計不良に関わる講座も別途ご購読ください)
不良の発生する要因は5Mに分類することができます。ものづくりでは
5Mの条件つまり人・機械・材料・方法・測定の条件を決めて工程の設計書
(QC工程表)を作成します。
特性要因図を思い出してください。
寸法や形状などの品質(特性)は、要因を既定し、その通り守ることによっ
て、また機械などを管理することによ..
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2019年09月30日

見える管理を進めたいが、どうすればいいか?

「見える化」を進めるには、まず目的を明確にします。
目的に応じて「見える化」の内容、進め方は違ってきます。




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2019年09月30日

三現主義を定着させるには?:製造業の品質改善の進め方・事例

問題解決のために最も基本となる「三現主義」について考えてみましょう。
三現主義とは現場・現物・現実の3つの“現”を重視し、机上ではなく、実際に
現場で 現物を観察して現実を認識した上で、問題の解決を図らなければならない
という考え方のことです。




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2019年06月27日

製造業の市場クレーム対策の進め方・報告書/対策書の書き方トップページ(目次)

製造業の製品の市場クレームをゼロに抑えるには、どのように対策すればいい
でしょうか?またクレーム対策書・不具合報告書はどのように作成すれば
良いでしょうか?
もぐらたたき体質から脱出して、2度と同じ問題は流出させないようにする
あめのしくみの構築について考えてみましょう。
【INDEX】
第一章 顧客の要求要求とは何か?企業はどう対応すべきか?
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2019年06月27日

納品先が納得する3つの品質対策とは?

製造業のクレーム対策において、ある自動車部品メーカーが、顧客から信頼が
得られる品質改善対策について考えてみます。
モグラたたき対策では納得してもらえない厳しい現実を打破するには、品質
管理力を高める以外に方法はありません。



1.ある部品工場の不具合対策事例</span>
自..
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2019年06月27日

是正処置、再発防止、水平展開、予防処置の違い

製造業の品質対策・クレーム対策における是正処置、再発防止、水平展開、
予防処置の違いについて考えてみます。更に、標準化と歯止めについても
考えてみます。
おそらく、すべての用語を正確に区別して正確に答えられる人は少ない
のではないでしょうか?


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   ・不良流出..
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2019年06月27日

未然予防の品質管理で重要な3つの基本

製造業の不良流出ゼロ!未然予防の品質改善を具体的に進めるにはどうすれば
いいでしょうか?



品質管理の基本0601.jpg

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2019年06月27日

製造業の市場クレーム 真の原因とは!

製造業の市場クレームの真の原因とは、しくみの不備までたどり着くこと!
品質対策を行う場合、原因はどこまで追求するのか?という疑問が沸いてきます。
それは、間違ったなぜなぜ分析を念頭に原因追及を行った結果、いつまでも
原因にたどり着かないというのが実態です。



真の原因2.jpg

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2019年06月27日

是正処置の本当の意味は?(再発防止、水平展開、予防処置の違い

製造業のクレーム対策に於いて是正処置とはどのような処置でしょうか?
また再発防止、水平展開、予防処置の違い、更に、標準化と歯止めについて
も考えてみます。


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2019年06月27日

品質問題の市場流出防止対策、3つのポイントとは?

製造業の品質問題流出を防止する場合、3つのポイントで対策します。
さて、3つのポイントのどこで対策するのが一番効果的でしょうか?



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2019年06月27日

工場のクレーム・不具合の原因と対策

製造業のクレームや工程で不具合が見つかった場合の原因と対策手順に
そって、考え方を整理してみます。





1.現場のルールの原因と共通ルールの原因
現場のルールとは、作業手順書、作業フロー、チェックシートなどを指します。
現場のルールの原因とは、作業手順書の内容が欠落、不明確、あるいは作業者..
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2019年06月27日

2019年06月27日

製造問題はなぜ再発する?3つの理由と

ヒューマンエラーをはじめ、工場で発生する不良は対策したと思ってもまた
再発することがあります。
再発する不良は、同じ製品、同じ工程、同じ作業者の場合もあれば、類似の
製品、他の工程、他の作業者で発生する場合もあります。



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2019年06月27日

リコールの多い理由とは?製造業の品質改善の進め方

製造業のクレーム対策の進め方の事例として自動車のリコールの問題を取り上げ
てみます。
トヨタ自動車の実施したリコールは、2012年度 214万台、2013年度 165万台
実施しており、過去五年間を見ても毎年100万台を下りません。
そして、日産やホンダなど、国内メーカーを合わせると、2013年度は800万台に
上る数のリコール件数となります。


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2019年06月27日

検査の仕組みを設計する:製造業のクレーム対策の進め方事例

製造業の不良流出防止策として検査が有効な手段として見直されています。
検査の目的は何か?不良を絶対に社外に流出させないことです。
しかし、最近のニュースを見ていると、大手企業の品質に対する感覚がマヒ
しているように思われます。



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2019年06月27日

工場の不良対策!品質保証部長は「出荷停止権限」を行使せよ!

工場のトラブル未然防止の品質管理のしくみ、予防処置を講ずる必要性は十分
わかっていても、なかなか理想通りにはいきません。労多くして効果はすぐに
期待できない現状の中で、品質保証部長として最優先で取り組まなければなら
ない事は、不良品は絶対に外に出さない事」です。
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2019年06月27日

市場クレーム、不良流出をゼロにするには?

製造業の市場クレーム、不良流出をゼロにするには、まず、何としても流出
を止めること。顧客の信用を失っては元も子もありません。
流出が止まったら、社内改革に着手します。



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2019年06月27日

製造業 市場品質問題と品質管理のレベル

製造業に限らずデータ改ざん、ねつ造に代表される品質問題に関するニュース
が最近大きく報道されています。
そのほかにも自動車のリコール、食品の異物混入で操業停止など、経営を
揺るがしかねない問題は枚挙にいとまがありません。



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    東京・群..
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2019年06月27日

新幹線のぞみの台車亀裂はなぜ発生したのか?

2017年12月、JR西日本の東海道・山陽新幹線のぞみ34号で台車に亀裂等が発生
した重大インシデントは、車両の台車枠の「側ばり」に発生した亀裂が衝撃や
繰り返し応力により徐々に進展し、台車枠が変形したため、車内での異臭及び
車両の床下からの異音等の原因となったものです。



この重大..
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2019年06月27日

製造問題 不良ゼロ対策7つのステップ

製造業の品質問題がなぜ解決できないのか?
「不良ゼロ対策の手順:7つのステップ」は、不良対策手法をすべて網羅、
不良が減らない理由、弱点、陥り易い間違いを直し、正しい品質管理の考え
方をどこよりも詳しく解説しています!
不良ゼロへの手順:7つのステップ」は、自社の置かれている現状の実力
をまず客観視して、そこから実現可能な内容から、段階的に「不良ゼロ」
実現を目指して取り組んでいく手法を取っていきます。
実際に起こっている不良を緊急に止めなければならないのは当然ですが、
自社のレベ..
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2019年04月27日

2016年度 品質改善セミナー開催実績:高崎ものづくり技術研究所

2016年 自社企画セミナー開催実績 
● 1月26日(火)高崎市産業創造館
 AM なぜなぜ分析/品質問題解決手法
 PM ヒューマンエラー対策/サークル改善活動のしくみ
● 2月9日(火)高崎市産業創造館
 PM 簡易版Iso9000システムと日常業務の基本ルール
● 2月18日(木)高崎市産業創造館
 PM TOYOTA式改革の限界と中小企業への導入
● 2月26日(金)東京北区王子 北とぴあ
 AM 工場のポカミス原因究明と再発防止対策
 PM FMEA/FTAの効用と信頼性設計
● 3月..
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2019年04月27日

2017年度 品質改善セミナー実績:高崎ものづくり技術研究所

 2017年 自社企画セミナー開催実績 
● 1月27日高崎市産業創造館 会議室
 AM ヒューマンエラー原因究明と対策
 PM 中小企業向けIOT導入手順、実機デモ
● 2月23日(木)伊勢崎市総合文化センター 第一中会議室
 AM/PM 新入社員・若手技術者のための品質管理の基礎
● 3月24日(金)太田市新田文化会館 会議室1
 AM/PM ヒューマンエラーとリスク対応手順セミナー
● 3月31日(金) 東京都北区王子北とぴあ 808会議室
 AM/PM 設計ミス防止対策 ④つのアプロー..
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2019年04月10日

工場で決定的に不足していることとは?「人」を育てることです。

工場で決定的に不足していることとは?
 http://factorysupport.seesaa.net/article/457535994.html
「経営課題は組織の中にあり」という言葉の通り、中小企業の最大の経営
課題は、時代と環境の変化に対応して革新できない自社の体制や体質に
あります。
つまり、中小企業の経営課題は、機械や設備の高性能化ではなく、体制や
体質を改善できる「人」を育てることです。そのためには、日常発生する
品質問題や、組織間の問題を自らの手で解決できる「プロ..
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2019年04月10日

製造業の4M管理のしくみを体系化する!

製造業の4M管理のしくみを体系化する!
多品種少量生産工場の日常管理に欠かせない変化点管理の全容とは?
  http://factorysupport-takasaki.com/article/294978655.html
「体系化」するとは、いったいどのような意味でしょうか?
「体系化」の反対は「断片化」で、ある事柄をそれ単独で論じるのではなく
他との関係、繋がりをも含め全体を視野に入れた展開のあり方を意味します。
新人では全体を視野に入れた管理はできませんね。
そこで、現場の管..
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   9月:セミナー予定

FMEA(DRBFM)/FTA実践コース
設計プロセス・製造プロセス

 ★9月4日(金)名古屋:愛知県産業労働センター