製造業：品質改善の進め方・工場改善事例セミナー＆解説書 。

　★設計品質改善事例解説書..

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2020年04月01日

FMEA実施方法：当研究所の取組みについて

小規模な設計部門でも導入可能で、効果の上がるFMEA手法について解説します。

膨大な資料作成を強いられるFMEAは、中小企業にとって困難な作業となり現実

的ではありません。また

単に、FMEAを導入すれば品質が良くなるという間違った考え方は捨てる必要が

あります。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

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2020年04月01日

FMEA導入を成功させる７つのポイント

ここでは、ＦＭＥＡ導入を成功させる７つのポイントについて解説します。

膨大な資料を作成するFMEAは、中小企業にとって現実的では有りません。

また、FMEAは「不良低減のためのツール」ではありません。

本来の目的である「市場に於ける製品の信頼性確保、リスクの低減」は

十分に理解されておらず、多くの企業で間違った解釈のもとに実施されて

います。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

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2020年04月01日

顧客情報の軽視・欠落とは：FMEAレビュー（DRBFM）は何のために行うのか？

FMEAレビュー（DRBFM）は何のために実施するのでしょうか？

製品の情報は、図面にアウトプットされるが、顧客の要望を100％表すことが

できず、欠落が生じます。

また、工場における上流工程と下流工程の間で受け渡す情報にも欠落が生じます。

情報の欠落を防ぐためには、各工程で情報軽視・欠落を防ぐ対策が必要になります。

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　　　東京・大阪・群馬開催スケジ..

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2020年04月01日

重要な情報は下流工程で劣化・欠落していく！工程FMEAの効果的実施方法とは？

顧客の期待の応える品質とは何でしょうか？

モノを作る側の都合で品質を考えていないでしょうか？

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2020年04月01日

QC工程図の目的と正しい作成方法：製造工程の信頼性設計とFMEA

QC工程図を作成する目的はなんでしょうか？

顧客から要求されて提出するQC工程図は一体どのような意味があるでしょうか？

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2020年03月19日

合同会社高崎ものづくり技術研究所の概要・取り組みの歴史：製造業品質改善事例・工場の改善・品質向上

製造業品質改善事例・マニュアル＆工場の改善・品質向上のためのQCサークル活動を活性化する製造業クレーム対策・是正処置・水平展開・再発防止・流出防止対策ヒューマンエラー予防工場の現場の4M管理・品質検査・多能工教育・DRBFM・未然予防・リスク対策

合同会社高崎ものづくり技術研究所の概要と

今までの取り組み内容を紹介します。

合同会社高崎ものづくり技術研究所概要
会社名	合同会社高崎ものづくり技術研究所
操業	2014年3月1日
合同会社設立	2017年8月15日
代表..

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2019年04月27日

セミナー：製造業のヒューマンエラー対策／FMEA（DRBFM）・FTA・リスクアセスメント！

セミナー：製造業のヒューマンエラー対策FMEA（DRBFM）・FTA・リスクアセスメント！

　★会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円　

　　会員登録は＜こちらから＞　（2019年４月~適用）

不良品を絶対に外に出さない品質対策！
（ヒューマンエラー予防対策・画像検査装置＆IT技術応用）

11月（予定）東京都北とぴあ

＜お申し込みフォーム＞

ヒューマンエラー再発防止対策ツール

・ヒューマンエラーの科学的分析

・全数検査の見逃しをゼロにする

　・現場の品質トラブル..

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2019年04月27日

セミナー：FMEA（DRBFM）／ＦＴＡ実践コース（製品設計FMEA／工程設計FMEA）

FMEA（DRBFM）／FTA実践コース

　　設計FMEA／工程FMEAにおける潜在不良流出防止

新型コロナウイルス感染防止のため参加者人数を10名以下とし

濃厚接触を避ける対策を実施します

2020年９月4日（金）　愛知県産業労働センター

　　1日コース　15000円・税込み　（会員割引あり）

　　　★会員割引特典があります。受講料15,000円 → 10,000円（税込み）　

　　　　会員登録は＜こちらから＞

日刊工業新聞社　機械設計6月号に当研究所の記事が掲載されました。

★2017..

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2019年04月27日

2016年度品質改善セミナー開催実績：高崎ものづくり技術研究所

2016年自社企画セミナー開催実績　

● 1月26日（火）高崎市産業創造館

　AM　なぜなぜ分析／品質問題解決手法

　PM　ヒューマンエラー対策／サークル改善活動のしくみ

● 2月9日（火）高崎市産業創造館

　PM 簡易版Iso9000システムと日常業務の基本ルール

● 2月18日（木）高崎市産業創造館

　PM TOYOTA式改革の限界と中小企業への導入

● 2月26日（金）東京北区王子北とぴあ

　AM 工場のポカミス原因究明と再発防止対策

　PM FMEA/FTAの効用と信頼性設計

● 3月..

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2019年04月27日

2017年度品質改善セミナー実績：高崎ものづくり技術研究所

　2017年自社企画セミナー開催実績　

● 1月27日高崎市産業創造館会議室

　AM ヒューマンエラー原因究明と対策

　PM 中小企業向けIOT導入手順、実機デモ

● 2月23日（木）伊勢崎市総合文化センター第一中会議室

　AM/PM 新入社員・若手技術者のための品質管理の基礎

● 3月２４日（金）太田市新田文化会館　会議室１

　AM/PM ヒューマンエラーとリスク対応手順セミナー

● 3月31日（金）東京都北区王子北とぴあ　808会議室

　AM/PM 設計ミス防止対策 ④つのアプロー..

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2019年04月27日

2019年セミナー実績生産性向上支援訓練実績：高崎ものづくり技術研究所

2019年企画セミナー開催実績　

1月30日　東京：オープンセミナー

　　　　　FMEA（DRBFM）／FTA実践コース

3月29日　群馬：オープンセミナー

　　　　　AI/IT技術活用ヒューマンエラー対策講座

4月22日　東京：オープンセミナー

　　　　　AI/IT技術活用ヒューマンエラー対策講座

5月24日　大阪：オープンセミナー

　　　　　AI/IT技術活用ヒューマンエラー対策講座

7月31日　群馬：ワークショップセミナー

　　　　　オヤジのKKDから科学的経営手法の活..

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2019年04月10日

重要な情報は下流工程で劣化・欠落していく！

　http://factorysupport-takasaki.com/article/476447911.html

顧客の期待や要求は仕様書、図面などの形でアウトプットされますが、すべてを表す

ことができません。また、さらに上流の設計工程から、下流の製造工程に渡す情報は

欠落・劣化し、100％伝えることはできません。情報はどんどん劣化していきます。

設計図面をもとに作成されるQC工程図や作業指示書は完璧に作成したつもりでも、

そこには..

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2019年04月10日

故障モードとは何か？思い付きで列挙しても潜在不良流出は防げない

　http://factorysupport-takasaki.com/article/434805845.html

評価テストや検査では見つけることができない潜在不良を顕在化させるためには

設計時点で、想定される故障・事故発生までの一連の流れの中で、「故障モード」

を出発点とした「ボトムアップ設計」を行う必要があります。

一般に、故障モードをすべて列挙し、FMEA解析することと解説されますが、ただ

列挙しただけでは..

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2019年04月10日

「気づき」の重要性！仕事の中に「発見」のしくみを組み込む！これからの品質管理は、隠れた問題に「気づく」ことに重点を置くべきというのが当研究所の主張です。つまり設計者が、設計時点で問題に「気づく」、また製造工程で作業者が異常に「気づく」ということです。最近は、IT技術の発達で、コンピュータが問題や異常を検知して知らせてくれることが可能になってきました。しかし、それはまだごく一部でしかなく、やはり手遅れになる前に「人が気づく」ということ..

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2019年04月10日

設計ミスはなぜ減らないのか？リコールが無くならない訳とは？

それでもリコールは発生する！なぜ設計ミスは減らないのか？

　http://factorysupport-takasaki.com/article/471903064.html

国土交通省発表の29年度自動車のリコール内訳をみると、なぜリコール

が無くならないのかが、見えてきます。

下図は、自動車の設計、製造に起因するリコール届出件数を示したもの

です。（国土交通省発表資料より）

この原因分類は、必ずしも設計者にとって的を得ているとは思いません。

ただ今回は、この分類上トップであ..

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2019年04月10日

品質管理における「気づき」の重要性！仕事の中に「発見」のしくみを組み込む！

製造業の品質管理では「気づき」の重要性を認識する必要があります。

仕事の中に「発見」のしくみを組み込むことが必要です！

これからの品質管理は、隠れた問題に「気づく」ことに重点を置くべき

というのが当研究所の主張です。

つまり設計者が、設計時点で問題に「気づく」、また製造工程で

作業者が異常に「気づく」ということです。

最近は、IT技術の発達で、コンピュータが問題や異常を検知して

知らせてくれることが可能になってきました。

しかし、それはまだごく一部でしかなく、やはり手遅れになる前..

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2019年04月10日

これからの品質管理「気づき」の重要性を認識！仕事の中に「発見」のしくみを組み込む

これからの品質管理は、隠れた問題に「気づく」ことに重点を置くべきというのが当研究所の主張です。つまり設計者が、設計時点で問題に「気づく」、また製造工程で作業者が異常に「気づく」ということです。最近は、IT技術の発達で、コンピュータが問題や異常を検知して知らせてくれることが可能になってきました。しかし、それはまだごく一部でしかなく、やはり手遅れになる前に　「人が気づく」ということが重要です。では、その事例を紹介します。　★ポカミスの発..

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2019年04月10日

トヨタのDRBFMは「デザイン・レビュー」のツールか？

DRBFMは、トヨタグループをはじめ、自動車メーカーで使われています。

しかしその目的は、あまり明確ではありません？DRBFMは「デザイン・

レビュー」のツールは本当に正しいのか？検証してみましょう。

　　http://factorysupport-takasaki.com/article/439852833.html

DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）は、一応FMEAである

と言われています。

但し、変更点、変化点に着目したデザイ..

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2019年04月10日

FMEA（DRBFM）実施手順：解説書を見ても実務に使えない訳とは？

　http://factorysupport-takasaki.com/article/420359112.html

FMEAの解説書を見てもすぐに実務で使うことはできません。

それは、大企業での実務経験や、学問的な立場で書かれているためです。

実際に使いこなす為には、FMEAの考え方、目的、機能、そしてFMEAで

できること、できないことを、正しく理解する必要があります。

しかし、多くの企業では、理解が不十分..

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2019年04月10日

故障と故障モードの違い（FMEAを正しく実施するためには）

故障と故障モードの違いについての詳しい解説は以下のURLでご覧ください。

　　http://factorysupport-takasaki.com/article/434805845.html

FMEAを実施する上で、悩みの種の一つが「故障モード」の定義です。

部品の折損、摩耗、特性の劣化や、結合品の剥がれ、断線、短絡などが

良く例として挙げられています。

しかし、FMEA の解析対象は構造部品だけではありませんね。

電子ユニット、電子回路基板、組み込みソフトウエアなども故障モー..

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2019年04月10日

H29年度自動車のリコール届け出内容分析結果（国土交通省）

自動車のH29年度リコール届け出内容の分析結果（国土交通省）

　　http://factorysupport-takasaki.com/article/470157993.html

市場では、一体どのような製品のトラブル（故障や事故）が発生している

でしょうか？下図は、自動車の設計、製造に起因するリコール届出件数を

示したものです。

設計責任であれ、製造責任であれ「火災」「負傷」につながる恐れのある

事例は毎年のように発生しています。

自動車の場合、過酷な環境下で使用されるため、通..

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2019年03月15日

それでもリコールは発生する！なぜ設計ミスは減らないのか？

設計ミスの直接の原因は設計者が作成した図面などの指示内容が間違っていた

または不備だったなどですが、そのために様々なトラブルが発生します。

国土交通省発表の29年度自動車のリコール内訳をみると、なぜリコールが

無くならないのかが、見えてきます。

　　★市場のリスク対応と信頼性設計のしくみトップページ（目次）

　★実例で習得するFMEA・設計ミス防止対策セミナー

　★設計品質改善事例解説書シリーズ

　　・FMEA簡易評価法実施手順書

　　・設計ミス未然防止..

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2019年03月15日

H29年度リコール届け出内容の分析結果（国土交通省）より

市場では、一体どのような製品のトラブル（故障や事故）が発生しているで

しょうか？下図は、自動車の設計、製造に起因するリコール届出件数を示し

たものです。

　　★市場のリスク対応と信頼性設計のしくみトップページ（目次）

　★実例で習得するFMEA・設計ミス防止対策セミナー

　★設計品質改善事例解説書シリーズ

　　・FMEA簡易評価法実施手順書

　　・設計ミス未然防止とリスクアセスメント/FMEA実施手順

　★無料サービス

　　・工程FMEA評価フォーマット（..

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2018年07月07日

FMEA/FTAで、リスクを未然に回避する

FMEA／FTAで、市場の故障・事故などリスクを未然に回避する設計手法に

ついて解説します。

試作や評価テストを行ったり、製造工程で品質を確認しても、市場で様々な

問題が発生しまます。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

　★実例で習得するFMEA/設計ミス防止対策セミナー

　★設計品質改善事例解説書シリーズ

　　・FMEA・DRBFM/FTA実践マ..

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2018年07月07日

リスクの低減とは？FMEAをなぜ使うのか？

FMEA簡易評価法は小規模な設計部門でも導入可能で、効果の上がるFMEA手法

について解説します。

膨大な資料を作成するFMEAは、中小企業にとって現実的では有りません。

また、FMEAは「不良低減のためのツール」ではありません。

本来の目的である「市場に於けるリスクの低減」は十分に理解されておらず

多くの企業で間違った解釈のもとに実施されています。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

　★実例で習得するFMEA/設計ミス防止対策セミナー..

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2018年07月07日

FMEA導入時の問題点と検討事項

FMEA簡易評価法の一般的な実施手順の概要と実施上の問題点を整理し、実務

に落とし込むための条件と課題について考えてみます。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

　★実例で習得するFMEA/設計ミス防止対策セミナー

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2018年07月07日

故障モードとは何か？思い付きで列挙しても潜在不良流出は防げない

評価テストや検査では見つけることができない潜在不良を顕在化させるためには

設計時点で、想定される故障・事故発生までの一連の流れの中で、「故障モード」

を出発点とした「ボトムアップ設計」を行う必要があります。

一般に、故障モードをすべて列挙し、解析することと言われますが、ただ列挙した

だけではFMEAを正しく実施することはできません。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

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　　　東京・大阪・群..

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2018年07月07日

市場トラブル未然予防のしくみとFMEA

FMEA簡易評価法導入ステップ４を解説します。

不良ゼロ達成するための唯一の手段は「予防のしくみ」構築です。

ただ、「予防のしくみ」といきなり言われてもイメージが沸かない人も多く

いると思います。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

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　　・FMEA・DRBFM/..

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2018年07月07日

FTAとFMEAとの違いは何か？（考え方・目的・実施手順）

正しい目的を理解しないままFMEA、FTAを導入しても、信頼性を確保

することはできません。

せっかくのツールが生かされていない例が非常に多いのが現状です。

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　★モグラ叩き体質からの脱出とは？守りから攻めの品質管理へ

　　・攻..

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2018年07月07日

FMEA解説書の8つの問題点！

FMEA(故障モードとその影響の解析）は、製品設計段階と、工程の設計段階

で実施されます。理論の理解は大切ですが、実務で使えなければ意味があり

ません。

また従来の守りの品質管理から、攻めの品質管理への発想の転換が求められ

ています。

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2018年07月07日

設計手順にFMEA手法を組み入れる方法

FMEA簡易法実施手順１に引き続いて一般的なFMEA手法の問題点を検証します。

FMEAの一般的な解説は、４〜６人のチームを作って、故障モードをすべて列挙

して、その影響度、頻度、検出度を１〜10点で採点し、点数の高いものから

対策を実施するとしています。

しかし、設計経験者なら、このやり方では実際の設計手順に馴染まない非現実的

な手順だということが、すぐにわかります。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

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2018年07月07日

製造工程FMEA（P-FMEA）の目的と簡易評価基準について

FMEA簡易法実施手順シリーズの最後に、工程FMEA簡易評価法のメリットに

ついて説明します。

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2018年07月07日

FTA（故障の木解析）の実施方法：FMEAとの比較と信頼性設計手法の説明

FTA（フォルトツリー解析）とは、その発生が好ましくない事象について、

発生経路、発生原因及び発生確率をフォールトの木を用いて解析することを

いいます。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

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2018年07月07日

電子ユニット（ソフト組み込み機器）のFMEA解析の考え方

電気自動車をはじめ、電子化されたユニットのFMEA解析はどうするのか？

簡易評価法では、電機・電子制御（ソフトウエア組込み）ユニットを対象とした

FMEAの進め方、実施事例を提案しています。

世の中のほとんどのFMEA解説は、機構ユニット・機構部品の解析手順のみであり

電子・電気、ソフトウエアに関するFMEAの解説は、空白状態となっています。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

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2018年07月07日

ソフト組み込みユニット（電子機器）のFMEA解析法

電気自動車をはじめ、電子化されたユニットのFMEA解析はどうするのか？

簡易評価法では、電機・電子制御（ソフトウエア組込み）ユニットを対象とした

FMEAの進め方、実施事例を提案しています。

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2018年07月07日

ソフト組み込みユニット（電子機器）FMEAの故障モード

電気自動車をはじめ、電子化されたユニットのFMEA解析はどうするのか？

簡易評価法では、電機・電子制御（ソフトウエア組込み）ユニットを対象とした

FMEAの進め方、実施事例を提案しています。

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2018年07月07日

FMEA（DRBFM）の正しい実施手順（３）セルフFMEA評価シート

FMEAの正しい実施手順（２）設計プロセスにおける変更点・新規点の

記録、故障モードから事故につながる環境や使用シーンを想定し対策を

講ずる必要性について解説しました。

今回はいよいよ、FMEA評価シートの作成方法について解説します。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

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　　・製造工程のリスク評価とFMEA簡易評..

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2018年07月07日

FMEA（DRBFM）の正しい実施手順（１）新規点・変更点リスト

FMEAを導入するには、まず設計者自身が設計に対する考え方を変えなければ

いくらFMEA評価フォーマットを埋めてもよい結果は得られません。

FMEAを導入したいと考えている設計部門、設計チームの最大の間違いは、設計

のやり方はそのまま変えずに、FMEAフォーマットの記入方法だけを習得し完成

させようとするところにあります。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

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2018年07月07日

トヨタDRBFMを理解する上で重要な3つのポイント（トヨタ式Good Dissection Good Discussion）

トヨタグループの提唱するDRBFMの考え方を理解するため、以下の3つの

ポイントについて解説します。

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　★実例で習得するFMEA/設計ミス防止対策セミナー

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　　・攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策マニュアル

　★無料サ..

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2018年07月07日

リスクアセスメントとFMEAとの組み合わせ解析

不良を発生させない為に、様々な予防策を実行しています。しかし、予算面

技術面ですぐに実行できない場面が出てきます。

それでも知恵を絞るのですが、なかなか思うように行きませんね。

予算面、技術面で負担が軽い流出予防策を講ずるには、どのような考え方で

望んだらいいでしょうか。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

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　　・製造..

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2018年07月07日

DRBFMは「デザイン・レビュー」のツールか？トヨタ・デンソー・日産のFMEAツール比較

DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）は、変更点、変化点に

着目したデザインレビュー・ツールとしてとして、トヨタグループで採用され

ていますが、「デザイン・レビュー」があまりに強調され過ぎ、本来の目的

から離れてしまう危険性をはらんでいます。

★FMEA（DRBFM）セミナー　：大手自動車関連・機械メーカーで採用

2020年3月27日（金）東京都北区北とぴあ（お申し込みは最下段のフォームより）

　＜以下の手順・ツールの使い方を実習で習得します..

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2018年07月07日

信頼性設計の基本：FMEA（DRBFM）/FTA/解析事例、実施手順

豊洲市場の問題は、他人事では済まされない。

問題ないはずだ！ではなく、もし問題が起きたら消費者にどんな悪影響を与え

るだろうか？を考えるのが、正しいものづくりの考え方。

　★FMEA（DRBFM）/FTA/と問題の気づき・発見手法（第1章～第4章目次）

　★実例で習得するFMEA/設計ミス防止対策セミナー

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