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製造業品質改善の進め方 技術者スキルアップ・プログラム

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 [若手リーダーZOOMオンライン研修]
◆研修用テキスト(DVD版)一覧
 [品質改善 社員研修教育テキスト(オンデマンド配信版/DVD版)お申し込み]
 No.01 現場監督者向け品質管理基本
 No.02ab ヒューマンエラー徹底対策講座:基礎編/応用編
 No.03 現場で使えるなぜなぜ分析の進め方
 No.04 4M変化点管理実践講座
 No.05 中小製造業 若手社員の実践的教育の進め方
 No.11a FMEAの効果的実践手法(基礎編)
 No.11b FMEAの効果的実践手法(実務編)
 No.12 工程FMEAの効果的実践手法
 No.23abc 品質向上のための現場改善の進め方(基礎編、応用編1、2)
 No.24abc 攻めのQCサークル(小集団)活動の進め方(基礎編、実務編、事例編)
 No.27 中小製造のDX 2つの方向性と事業再構築事例

◆現場ですぐ使えるProマニュアル一覧
 [現場のマニュアル 品質改善手法(PDF版)お申込み]
 No.01 現場管理者・監督者の品質管理基本
 No.02 若手社員の品質管理の基本
 No.03 若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル
 No.04 一から学ぶ経営品質の基本(未作成)
 No.11 現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル
 No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル
 No.13 工場長の業務改革-品質改善活動マニュアル
 No.14 工場長の不良ゼロ対策7つのステップ
 No.15 現場リーダーの品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み
 No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
 No.21 多品種少量生産工場生産性向上の攻めどころ
 No.22 品質向上のための現場改善の進め方
 No.23 DX_スマートファクトリー化に向けた生産現場改善
 No.24 攻めのQCサークル小集団活動の進め方(基礎編)(実務編)
 No.25 改善活動と問題解決手法(QC七つ道具/QCストーリ)
 No.31 ヒューマンエラー対策講座
 No.32 モグラたたきからの脱出対策講座
 No.33 製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」
 No.34 品質問題再発防止対策事例集
 No.35 ポカヨケ(ソフト_ハード)事例 Best5
 N0.36 新製品の市場クレーム ゼロ達成のしくみ作り4つのポイント
 No.41 工程監査チェックシート3点セット excel版
 No.42 新製品立ち上げと協力工場生産委託マニュアル
 No.43 海外協力工場契約書ひな形3点セット
 No.51 FMEA_DRBFM(製造工程設計編)
 No.52 FMEA_DRBFM(基礎編)
 No.53 FMEA_DRBFM(実務編)
 No.54 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策

◆現場ですぐ使える手順書一覧
 [現場ですぐ使える 品質改善手順書(PDF版)お申し込み]
 N0.01 メカトロニクス機器の設計技術
 N0.02 FMEA/DRBFM手順書
 N0.03 クレーム対策書(不良報告書)作成手順書
 N0.04 製造現場のヒューマンエラー対策手順書
 N0.05 製造工程設計・QC工程図作成手順書
 N0.06 新製品立上げ&品質作り込み手順書
 N0.07 協力工場委託生産管理手順書
 N0.08 製造現場の4M管理手順書
 N0.09 業務チェックリスト作成手順書
 N0.10 新QCサークル活動手順書
 N0.11 事業計画書作成手順書
 N0.12 職場内教育(OJT)・現場管理者・リーダー教育手順書

◆現場ですぐ使える品質改善手法・課題解決ツール
 [モグラたたき対策からの脱出フロー]
 [業務チェックリスト]
 [ルールのピラミッドとは]
 [ルールの原因究明フロー]
 [不良分析マップ法]
 [原因調査再発防止対策フォーマット]
 [ヒューマンエラーの4つの要因]
 [4M管理の仕組みを体系化]
 [2段階(5M/3P)なぜなぜ分析]
 [逆ハインリッヒの法則]
 [故障モード一覧表]
 [セルフFMEA評価シート]
 [新規点・変更点リスト]
 [工程FMEA簡易評価法]

◆品質管理の基本
 [品質管理用語解説]
 [アメリカ流品質管理]
 [品質管理の成り立つ条件]
 [三現主義とは?]
 [PDCAサイクルとは?]
 [5W1Hマトリクス]
 [4M、5M、6Mとは]
 [報連相を定着させるには?]
 [基本を守る]
 [標準化とは?]
 [ISO9000取得]
 [5Sとは?]
 [お客様第一主義]
 [品質管理の本質とは?]
 [未然予防の品質管理]
 [リスクマネジメント]

◆信頼性設計・未然予防
 [不良率10ppm]
 [DRBFM]
 [FMEA(DRBFM)]
 [品質工学(タグチメソッド)]
 [故障モードとは]
 [FTA(故障の木解析)]
 [製造工程FMEA(P-FMEA)]
 [QC工程図(QC工程表)]
 [リスクの予測&アセスメント]
 [新幹線のぞみの台車亀裂事故]
 [潜在不良]
 [設計ミス再発防止対策]
 [設計の標準化]
 [デザイン・レビュー]

◆製造準備/工程管理(4M管理)
 [4M管理とは?]
 [エラープルーフ化]
 [トレーサビリティー管理]
 [特殊工程管理とは]
 [自工程完結]
 [見える化と可視化の違い]
 [ルールを定着させる]
 [暗黙のルール]
 [見える管理を進めたい]
 [生産委託]
 [新製品立上げ]

◆ヒューマンエラー予防
 [ヒューマンエラー再発防止]
 [ヒューマンエラー予防対策]
 [人間工学的要因]
 [ハインリッヒの法則]
 [氷山の一角]
 [間接作業のポカミス防止]

◆検査
 [検査はなぜ必要か?]
 [検査方式の設計とは?]
 [品質検査の実施法]
 [官能検査とは?]
 [外観検査の自動化]
 [工程監査]
 [周辺視検査法とは?]
 [効果の上がる検査のポイント]

◆是正・再発防止
 [正しいクレーム対策書]
 [再発防止・是正]
 [是正処置]
 [予防処置]
 [水平展開]
 [ロジカルシンキング]
 [トヨタ式なぜなぜ(5回)分析]
 [真の原因とは?]
 [もぐら叩きとは?]
 [慢性不良の原因究明]
 [市場流出防止対策]

◆教育訓練
 [若手社員は消極的]
 [階層別教育]
 [新人教育(OJT)]
 [プロ人材育成]
 [熟練技能を継承させる]
 [コーチング]
 [中核人材育成]
 [多能工化とは?]
 [作業分解シート]

◆組織強化
 [組織強化の進め方]
 [製造業の組織図]
 [信賞必罰精度]
 [マネジメント三階層]
 [コミュニケーションルール]
 [方針管理と方針展開]
 [経営計画書の作成方法]
 [ライン組織]
 [マトリクス組織]

◆改善活動
 [QCサークル活動とは?]
 [QCストーリー]
 [正しいQC七つ道具の使い方]
 [モノと情報の流れ図]
 [7つのムダの本当の意味]
 [プロジェクト活動]
 [現場改善]
 [特性要因図の正しい使い方]
 [パレート図の正しい使い方]

◆業務改革
 [なぜ在庫は悪なのか?]
 [強い工場を作る]
 [工場の生産性向上]
 [IOT導入]
 [SWOT分析]
 [STPDサイクル]
 [TOC理論]
 [付加価値生産性]
 [リードタイム短縮]
 [顧客第一主義]
 [下請け体質脱出]
 [働き方改革]
 [ランチェスター戦略]
 [中小製造業のあるべき姿]
 [スマートファクトリー化]

◆デジタル技術
 [ロボット]
 [IOT]
 [画像センサー]
 [AI技術]

 [DX導入]


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2023年06月30日

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2023年06月30日

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2023年06月30日

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2023年06月30日

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2023年06月30日

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2023年06月25日

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2023年06月20日

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2023年06月20日

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製造業の若手・中堅社員を「プロ人材」に鍛え上げる:製造業管理者・リーダーが習得すべきProマニュアル

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攻めの設計手法 設計ミス未然防止対策:製造業管理者・リーダーが習得すべきProマニュアル

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新製品立上げと協力工場生産委託マニュアル:製造業管理者・リーダーが習得すべきProマニュアル

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多品種少量生産工場 生産性向上の攻めどころ:製造業管理者・リーダーが習得すべきProマニュアル

2023年05月10日

FMEA/DRBFM(実務編):製造業管理者・リーダーが習得すべきProマニュアル

2023年05月10日

工場長の業務改革・品質改善活動マニュアル:製造業管理者・リーダーが習得すべきProマニュアル

2023年05月10日

製造業の現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル:製造業管理者・リーダーが習得すべきProマニュアル

2023年05月10日

ヒューマンエラー対策講座(流出不良ゼロ達成):製造業管理者・リーダーが習得すべきProマニュアル

2023年05月10日

モグラたたきからの脱出対策講座:製造業管理者・リーダーが習得すべきProマニュアル

2023年05月10日

製造業の現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル:製造業管理者・リーダーが習得すべきProマニュアル

2023年05月09日

新製品の市場クレームゼロ達成のしくみ作り4つのポイント:過去トラデータの活用、工程設計と製造準備、作業の標準化と作…

2022年11月28日

これがFMEA簡易評価法の正しい実施手順(中小企業ですぐに使えるDRBFM)(3)故障モード一覧表

2022年11月28日

これが正しいFMEA/DRBFMの実施フロー(1):DRBFMの考え方を取り入れた工程FMEAの実施手順とは

2022年11月22日

製造業管理者・リーダー研修用テキスト(オンデマンド配信動画)現場ですぐ使える事例研究解説書・品質改善の進め方マニュ…

2022年11月20日

製造業の品質改善 教育訓練に使える手順書・マニュアル・テキストお申込みフォーム:現場ですぐ使える品質改善手法・事例…

2022年08月11日

効果の上がる信頼性設計とFMEA実施手順:YouTube動画で理解するシリーズ(2)

2022年07月16日

FTAとFMEA(DRBFM)との違いは何か?(考え方・目的・実施手順)

2022年05月27日

【資料】設計技術者スキル向上・設計ミス防止<メカトロニクス設計技術/DRBFM手法習得>

2022年05月21日

【資料】製造不良がなくならない4つの理由とは?製造工場第一線技術者(生産技術・品質保証)のためのものづくり品質向上…

2022年05月20日

【資料】自動車部品メーカー設計技術者向けFMEA(DRBFM)実施手順

2022年05月19日

【資料】医療機器・部品メーカー設計技術者向けFMEA(DRBFM)実施手順

2022年05月18日

【資料】航空機宇宙ロケット部品メーカー設計技術者向けFMEA(DRBFM)実施手順

2022年05月18日

【資料】産業用機械部品メーカー設計技術者向けFMEA(DRBFM)実施手順<電子回路・組込みソフト含む>

2022年05月18日

【資料】メカトロ機器メーカー設計技術者向けFMEA(DRBFM)実施手順

2022年05月18日

【資料】電子機器メーカー設計技術者向けFMEA(DRBFM)実施手順

2022年05月17日

【資料】ロボット部品メーカー設計技術者向けFMEA(DRBFM)実施手順

2022年02月22日

品質改善マニュアル・テキスト・手順書お申込みガイド:現場の品質を向上させたい、社内研修用テキストがほしい!こんなご…


    社内教育、自己啓発用として/現場の手引書・手順書として最適な電子マニュアル

現場で使える PRO・マニュアル
事例研究で品質改善の実務が分かる!実務形式のフォーマット事例豊富に掲載
作業ミス予防・再発防止、DRBFM手順など実例でわかる工場のプロの実践型
管理技術習得・スキルアップを図り差別化可能間違いなし
品質改善手法・事例解説シリーズ
(PDF電子データの配信) 
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【品質管理基本】
 No.01 現場管理者・監督者の品質管理基本
 No.02 若手社員の品質管理の基本
 No.03 若手・中堅社員の「プロ人材」育成マニュアル
 No.04 一から学ぶ経営品質の基本(未作成)
【製造現場の日常管理】
 No.11 現場管理者・監督者の体系的4M管理マニュアル
 No.12 現場管理者・監督者の日常管理のしくみと運用マニュアル
 No.13 工場長の業務改革-品質改善活動マニュアル
 No.14 工場長の不良ゼロ対策7つのステップ
 No.15 現場リーダーの品質管理の基本と流出不良ゼロの取り組み
 No.16 製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法
【改善活動】
 No.21 多品種少量生産工場生産性向上の攻めどころ
 No.22 品質向上のための現場改善の進め方
 No.23 AIで何ができるのか?DX化に向けた生産現場改革
 No.24 攻めのQCサークル小集団活動の進め方(基礎編)(実務編)
 No.25 改善活動と問題解決手法(QC七つ道具/QCストーリ)
【再発防止対策】
 No.31 ヒューマンエラー対策講座
 No.32 モグラたたきからの脱出対策講座
 No.33 製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」
 No.34 品質問題再発防止対策事例集
 No.35 ポカヨケ(ソフト_ハード)事例 Best5
 N0.36 新製品の市場クレーム ゼロ達成のしくみ作り4つのポイント
【FMEAと設計品質向上】
 No.51 FMEA_DRBFM(製造工程設計編)
 No.52 FMEA_DRBFM(基礎編)
 No.53 FMEA_DRBFM(実務編)
 No.54 攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
現場で使える品質改善手順書
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【設計手順】 
 N0.01メカトロニクス機器の設計技術
 N0.02FMEA/DRBFM手順書
【工程品質管理手順】
 N0.03クレーム対策書(不良報告書)作成手順書
 N0.04製造現場のヒューマンエラー対策手順書
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【協力工場管理】
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 No.42 新製品立ち上げと協力工場生産委託マニュアル
 No.43 海外協力工場契約書ひな形3点セット
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 No.11a FMEAの効果的実践手法(基礎編)
 No.11b FMEAの効果的実践手法(実務編)
 No.12 工程FMEAの効果的実践手法
 No.23abc 品質向上のための現場改善の進め方(基礎編、応用編1、2)
 No.24abc 攻めのQCサークル活動の進め方(基礎編、実務編、事例編)
 No.27 中小製造のDX 2つの方向性と事業再構築事例

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 合同会社高崎ものづくり技術研究所代表の濱田です。
 いつも当研究所をご利用頂きありがとうございます。

 設計、製造、品質管理、海外工場管理などの実務経験45年
 製造業のあらゆる業務に精通!講演テーマも下記の通り
 多岐にわたります。  ★講演(セミナー)のご依頼は<こちらから>
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 <講演・セミナーテーマ> 事例を豊富に紹介、すぐ使える実践的内容で好評を得ています。
 品質管理基礎・実践/ヒューマンエラー予防/QC七つ道具・QCストーリー
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合同会社高崎ものづくり技術研究所代表
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設計、製造、品質管理、海外工場管理などの
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主な支援実績


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 2019年7月~:群馬県 太田市 部品加工工場
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 2016年6月~:韓国 ATM工場改善
  <セル生産方式による生産性向上>
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 2014年8月~:香川県東かがわ市 工場改善支援
  <目標管理と改善活動>

著書、月刊誌掲載記事等

■現場改革を阻む暗黙のルールとは? “脱”下請け・中小製造業復活 7つの改革
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■機械設計別冊 すぐに使える設計ミス防止ガイド 2018年 03月号 [雑誌]
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